… som sedan början av juli legat strölagt i ett hörn av verksta'n för att acklimatisera sig.

I dag gjorde jag så bedömningen att såväl virket som jag var så redo som vi kan tänkas komma att bli, och bestämde jag mig för att sätta i gång!

Första jobbet kommer vara att kapa och klyva ett lämpligt antal plankor för att få fram de ämnen av vilka bänkskivan skall lamineras, så det var bara att ta fram planka nummer 1 från högen och lägga upp den på mina bägge sågbänkar …

… och så kapa ändarna till önskad rålängd, som är 225 cm.

Detta får nog klassas som mer tur än skicklighet, men nöjd blev jag ändå när första tvärsnittet visade sig ha blivit perfekt rätvinkligt … :-)

Med plankan kortad till 225 cm längd var det så dags att klyva den på mitten.

Med hjälp av murarsnöre markerades en mittlinje på såväl över- som undersida, och började jag såga.

Då jag missade att sätta kilar i snittet tidigt nog (och sågbladet således hamnade i lätt kläm) kom snittet att wobbla till en smula ungefär 40 cm in …

… men sedan var det raka spåret som gällde …

… hela vägen till andra änden, och "mållinjen" i form av mittlinjemarkeringen på kortändan.

Resultat: de första bägge råämnena till bänkskivelaminaten, 2250 mm långa, +/- 115 mm breda och dryga 50 mm tjocka …

… samt en schyrrans mängd sågspån! ;-)

Nästa planka ligger redo ovanpå sågbockarna, men den spar vi till i morgon! Att såga för hand går alldeles utmärkt, men det tar en stund och, om man, som jag, har bröst och bringa som en cornflakesflinga, orkar man inte för många snitt om da'n … 😇

Jag har inte bråttom, heller – det är ju en hobby, ju! – och räknar således mellan tummen och pekfingret med att bygget kommer ta åtminstone sex månader …

Det kunde kanske också vara på sin plats att säga något litet mer om vad slags hyvelbänk jag har tänkt att detta skall bli?! Jag har funderat mycket fram och tillbaka de senaste 18 månaderna, och läst det mesta jag kunna komma över i frågan. Samtidigt har jag när jag snickrat på något tittat på mina egna arbetsprocesser och -tekniker, och övervägt såväl dessa som bänkplanerna i ljuset av varandra.

Att beskriva denna process i detalj skulle ta alldeles för lång tid, men summan av kardemumman har fallit ut till fördel för en typ av hyvelbänk som numera ofta kallas en Roubo-bänk, efter den franske möbelsnickaren och författaren André-Jacob Roubo, mest känd för sitt storverk l'Art du menuisier (ungefär Konsten att snickra), publicerat i ett flertal volymer mellan 1769 och 1782.

Roubo har givetvis på inget vis uppfunnit bänkformen i fråga, som är åtminstone ett par hundra år äldre, och som har varit mycket vanligt förekommande i inte minst Frankrike, men hans beskrivning och avbildningar hör till de numera mest kända, och har inspirerat ett antal moderna bänkbyggare och -tillverkare.

Den som googlar "roubo bench" lär få nästan hur många sökträffar som helst, men mitt bygge kommer vara i huvudsak två källor: de ritningar som publicerats av Benchcrafted i USA till en av de bänkar de själva tillverkar och säljer, deras s.k. Split-Top Roubo, men framförallt på en nyutkommen (precis lagom i tid för mig och mitt bygge 🥳) bok av den likaledes amerikanske författaren, förläggaren och möbelsnickaren Christopher Schwarz, nämligen hans The Anarchist's Workbench.

Av diverse skäl (vilka framgår i boken) har Chris Schwarz valt att inte bara trycka och sälja denna sin senaste bok (länken ovan går till Rubanks Verktyg AB, som säljer boken i Sverige) utan också att ge bort den gratis (!!!) i en pdf-version, som kan laddas ner härifrån.

Sammanfattningsvis och enkelt uttryckt planerar jag att bygga en bänk som är mycket lik den Chris Schwarz beskriver i sin bok, men med den skillnaden att virket kommer vara amerikansk sockerlönn (acer saccharum) snarare än den s.k. Yellow Pine (ett samlingsnamn för olika former av amerikansk tall) han använder, liksom jag avser att förse bänken med en baktång i tillägg till framtången.

Vad gäller de dimensioner jag eftersträvar är det fråga om en hyvelbänk som är +/- 2200 mm lång, +/- 600 mm djup, och med en bänkskiva som är drygt 100 mm tjock. Jag har ännu inte slutgiltigt bestämt mig för hur hög jag vill ha den, men det tör bli någonstans i spannet 840–890 mm.

Exakta mått kommer bero på vad virket ger, utom det där med höjden, som jag avser experimentera mig fram till genom att låna hustruns höj- och sänkbara skrivbord för några lättare snickeriövningar i olika höjd. 😇

En överslagsberäkning ger vid handen att den färdiga bänken bör komma att väga någonstans mellan 150 och 200 kilo.

Nå. Benchcrafted, som jag nämnde i föregående inlägg, tillverkar inte bara färdiga bänkar, utan framförallt några av de absolut bästa bänktänger som i dag finns att få!

Jag har således också bestämt mig för att använda just deras grejor, och har gradvis (prislapparna matchar, som man kan vänta sig, kvalisorten) införskaffat det mesta ur deras fatabur som jag kommer behöva för det här bygget.

Först ut är hårdvaran till en framtång …

… till vilken också kommer höra ett stödkors för att hålla uppe och ge hävstångsverkan åt själva tångkäften. Det finns andra lösningar för just detta, men ett s.k. St. Peterskors (som egentligen borde benämnas St. Andreaskors, men av någon anledning kopplats till fel helgon) lär vad jag har förstått vara det oslagbart smidigaste och effektivaste sättet att hantera saken.

En baktång skall det som sagt var också bli. Jag är inte helt övertyugad om att en dylik är alldeles omistlig i sammanhanget, men givet att jag redan har köpt hårdvarupaketet, och att det kommer vara enklare att montera det hela i samband med att jag bygger bänken, så har jag bestämt mig för att göra mig det extra besväret, och sedan låta tiden utvisa om det var värt det eller ej.

Tillsammans med resten av Benchcrafted-grejorna köpte jag också deras bänkbultar m.m. som, om de monteras, tillåter en att slå i sär bänken i åtminstone dess större beståndsdelar.

Efter långt och moget övervägande har jag dock kommit fram till att jag prioriterar stabilitet och oförstörbar råstyrka i bänkens konstruktion, och därför bestämt mig för att permanent sätta samman samtliga delar med hjälp av dragborrade tappförband.

Dessa snitsiga bultar hamnar således i bra-att-ha-lådan – förr eller senare hittar jag säkert en användning för dem.

Från Benchcrafted har jag likaledes köpt deras variant av ett hyvlingsmothåll …

… men sedermera bestämt mig för att i stället använda ett mer traditionellt sådant, handsmitt i Pepin, Wisconsin, av den där bosatte och verksamme smeden Thomas Latané.

Nota bene, det ena utesluter inte det andra, givet det faktum att den här sortens hyvlingsmothåll sitter fästa i kortändan av ett cirka 300 mm långt träblock, som skjuts upp och ner genom ett passande urtag i bänkskivan. Om jag giter kan jag således enkelt nog slöjda till två sådana block, och växla mellan de bägge mothållen … 😎

Allt detta kommer säkert (nå, förhoppningsvis) falla på plats under bänkbyggets gång. För närvarande ägnar jag mig åt gymnastik meddelst fogsvans, och har kluvit ytterligare en planka i tu …

… samt lagt upp ytterligare tvenne till att gå samma öde till mötes!

Ytterligare en sak som kanske kan vara värt att nämna så här början av tråden är mitt val av virke, sockerlönn (Acer saccharum), samt införskaffandet av en tillräcklig mängd sådan.

Ett av de mest använda träslagen här i Europa för att tillverka hyvelbänkar är bok (Fagus sylvatica), och det hade utan tvivel varit överkomligare i pris, och lättare att få tag i, givet att det är en inhemsk sort här i Europa.

Ytterligare ett alternativ hade varit ask (Fraxinus excelsior) – såväl ask som bok som sockerlönn har väldigt jämförbara egenskaper vad gäller sådant som specifik vikt (680, 710 respektive 705 kilo/m3 vid 12% fuktighet) och hårdhet (6580, 6460 respektive 6450 N på Janka-skalan). Även i andra dylika avseenden är de jämförbara; så är till exempel krympkvoten 1,7 för ask, 2,0 för bok och 1,9 för sockerlönn …

I slutändan föll dock valet på sockerlönn, mest därför att det är ett träslag som jag tycker väldigt mycket om! Ask är jag också förtjust i, men givet att det är betydligt mer grovporigt föll det bort, medan bok aldrig riktigt hört till mina favoritträslag. Inte av någon särskild anledning, utan ba' f'att. 🤓🥴

Nå. Trots träget letande har jag ännu inte hittat någon brädgård här i Belgien (där jag alltså bor) som för amerikansk sockerlönn; däremot vet jag sedan tidigare att sådan (och mycket, mycket annat roligt i träväg) finns att få hos Arnhemse Fijnhouthandel i Arnhem i Nederländerna, ett par timmar bort med bil. Att samma stad dessutom hyser en av europas bästa verktygs- och järnbutiker i form av Baptist gör ju inte ont heller (utom möjligen i plånboken 😇)!

Sedan vårens Corona-relaterade reserestriktioner hade lättats tillräckligt blev det i början av juli äntligen läge att bege sig norrut mot Arnhem, där jag kom att tillbringa en hel dag med att vända upp och ned på travarna med sockerlönn i rätt dimensioner (8/4 tjocka och 8' till 10' långa plankor var vad jag letade efter), och kolla dem med diverse mätredskap, inklusive rätskivor …

… till dess jag hade en stapel som efter avdrag för smärre fel uppmättes till 0,423 m3.

(Den uppmärksamme noterar även två 4/4-plankor i högen [de med blå vax i kortänden], av vilka jag avser tillverka hyllan på bänken.)

Sedan den cirka 300 kilo tunga högen fraktats hem strölade jag den i ett hörn av verksta'n, där den sedan dess fått ligga och acklimatisera sig.

Överst i stapeln syns för övrigt en kraftigare, jämnhyvlad bit sockerlönn, tänkt att utgöra råämne för framtångskäften, jämte en bit hickory av vilken jag tänkt mig tillverka bänkhakar.

Vilket härligt projekt! Själv har jag inte plats i min lilla verkstad för en hyvelbänk (även om jag skulle vilja ha en).
Imponerande att du klyver planken med handsåg, det skulle jag inte palla. Jag förlitar mig i det fallet på cirkelsågen i Wolfcrafts bord, min variant på bordsåg.

#23: Tack skall du ha! 😊

Jag är ju för min del så lyckligt lottad att jag har +/- 65 m2 källarutrymme att leka med i verkstadssyfte, så en hyvelbänk kommer jag, tackom och lovom, ha plats för! 😎

Nota bene, hade jag inte utrymmet skulle jag förstås inte heller börjat bygga någon bänk … 😉

Vad gäller det där med att såga för hand så är det mest en fråga om att jag inte har så mycket val – jag har en förstklassig fogsvans, och en liten, klen bandsåg, det är allt. OK, bandsågen skulle nog i princip klara snitten, om jag toge det riktigt lugnt med matningstakten, men med så långa och tunga plankor som det är fråga om känns det betydligt bättre att såga för hand. Det tar sin tid – inklusive andhämtnings- och andra vilopauser behöver jag ungefär 45 minuter för att klyva en 225 cm lång planka – så för att inte vare sig överanstränga mig eller riskera att börja slarva har jag valt att klyva blott en om dagen.

När jag så småningom har hyvlat tre av ämnenas fyra sidor plana och vinkelräta lär det dock bli läge att köra några av dem (som ju då kommer vara mindre än hälften så stora och hälften så tunga) genom just bandsågen för att få ner fjärde sidan till lagom bredd relativt de andra laminaten. Men det blir en senare historia, det.

Ett par ord till om det där med att klyva för hand kunde kanske vara på sin plats. Ambitionen är naturligtyvis att lägga ett så rakt och vinkelrätt snitt som man bara kan, för att inte i onödan förspilla virke och de marginaler man har för att vid hyvlingen få det hela plant och rakt och med önskade slutgiltiga mått.

Jag markerar därför önskad såglinje med hjälp av ett kritat s.k. murarsnöre, såväl på ovan- som undersidan, och tar sedan ett par knep till hjälp för att hålla mig till linjen i fråga.

Nog så viktigt är förstås att starta snittet så noga det går, men när jag sedan väl är i gång gör jag sedan med jämna mellanrum så att jag lägger sågklingan nästan parallellt med plankan, för att på så vis göra ett grunt initialsnitt, något som i sin tur skapar en minsta motståndets väg som hjälper till att styra sågen.

Det är också viktigt att regelbundet kontrollera om snittet börjar avvika från linjen. Om så sker kan man enkelt korrigera felet med samma teknik, dvs. genom att fälla sågen, åtminstone om man ingriper tidigt nog. Har det väl börjat gå snett på riktigt är det mycket svårare, och till sist helt omöjligt att åtgärda.

Det är också viktigt att snittet inte sluter sig bakom sågen, så att bladet kommer i kläm. Dels bromsar det, vilket rejält ökar ansträngningen (och det vill man helst slippa!), men framförallt ökar risken markant för att sågen skall börja styra snett. Ett slutet snitt gör det också mycket svårare att lägga ner sågen så som beskrivits ovan.

För att undvika dylika problem sätter jag helt enkelt ett par små kilar i snittet, vilka jag gradvis flyttar bakåt i takt med sågen. De jag använder här har en vinkel på 4°, och jag slår inte i dem särskilt hårt – det handar *inte om att spalta plankan, utan bara om att lite lätt vidga snittet.

Jag vänder också regelbundet på plankan för att kolla att jag även på undersidan, som jag ju inte kan se, följer kritstrecket. Om jag stöter lpå problem här är det nog så enkelt att vända plankan, och korrigeringssåga från andra sidan till dess jag ånyo är inne på den smala vägen … 😇

Viktigast av allt är dock utan tvivel sågen – en fullkompligt fantastisk fogsvans från Bad Axe Tool Works i Wisconsin i USA. Mark Harrell är en förstklassig sågtillverkare, vars alster andas kvalitet i alla avseenden. Det som allra mest utmärker dem är dock att de är sylvassa och, viktigast av allt, perfekt skränkta och så gott som av sig själva går alldeles spikrakt.

En tacksam detalj på den klyvtandade fogsvansen är det s.k. tumhålet i handtaget, vilket tillåter en att använda bägge händerna (och därmed armarna och skuldrorna) för att såga, vilket ger mer kraft och jämnare fördelning av ansträngningen.

Vänsterhandens tumme sättes i tumhålet, och resten av vänsterhanden kan på så vis greppa handtagsryggen. Högerhanden (som jag inte kunde få med i bild, ity den höll i kameran) greppar sedan det egentliga handtaget med pekfingret utsträckt i sågens riktning och övriga tre fingrar i grepphålet.

Nå. Även i dag klövs en planka, och högen med laminatämnen växer så sakteliga. Nummer C2 har jag dock tvingats kassera – just den plankan hade nämligen en böj i längsled som jag hade missat när jag valde ut den, och som gör att jag ur just den biten inte kommer kunna få mer än 85 à 90 mm slutgiltig bredd. I hask går den dock inte – kommer den inte till användning för detta lär den duga till något annat vad det lider. 😎

Exakt hur många laminat det kommer att gå åt till bänkskivan beror förstås på slutgiltig tjocklek efter hyvling. Givet att det här är frågan om 8/4 virke är råtjockleken +/- 54 mm. Ur de allra rakaste och finaste ämnena (A1 och A2 till exempel) hoppas jag i mitt stilla sinne på att kunna ha kvar mer än 45 mm, i bästa fall kanske till och med 47 eller 48 mm, medan jag vad gäller C1 kommer vara glad om det blir 40 mm över i slutändan.

Innan jag har hyvlat samtliga ämnen kommer jag alltås inte kunna veta hur många jag faktiskt behöver, så arbetsplanen är därför att klyva de två plankor till som ligger ovanpå bockarna, vilket kommer ge mig nio ämnen, hyvla dessa, mäta dem, och sedan se hur många till jag behöver.

Rent estetiskt vore det väl snyggast med precis lika tjocka laminat, men det struntar jag fullständigt i! Det skulle nämligen innebära ett rejält slöseri med både material och arbetsinsats – att hyvla bort i snitt, säg, 5 mm, användbart material från vart och ett av nio laminat vore dels en rejäl dos extra arbete men skulle också kräva tillverkning av ytterligare minst ett för att kompensera för bortfallet.

Planen är med andra ord att försöka få ut och använda varje möjlig millimeter av virket.

Nu har jag kluvit sex plankor, vilket givit mig elva användbara laminatämnen (ett visade sig vara för snett i ytterkanten, och fick läggas åt sidan), med en sammanlagd råbredd på +/- 600 mm …

… vilket, givet att önskad slutlig bredd på bänkskivan är just 600 mm, innebär att jag kommer behöva två eller tre ämnen till. Dessa sistnämnda väntar jag dock med att klyva till dess jag vet precis hur mycket jag får ut ur de första elva sedan jag hyvlat dem plana. 🤓

Jag måste dock säga att jag är rejält nöjd med resultatet av klyvsågningen – jag hade initialt räknat med att +/- 15 mm skulle gå bort på grund av vingel och annan snedsågningh, men si, så vart det inte! Utöver själva snittet, som ju alltid försvinner i form av sågspån, har jag i genomsnitt inte förlorat mer än på sin höjd ett par-tre mm!

Detta innebär i sin tur att jag nu har ämnen med en råbredd på mellan 115 och 125 mm, vilket i sin tur ger mig vad jag hoppas är tillräckliga marginaler för att hyvla dem plana utan att behöva gå under 100 mm. 🤔

Till hjälp vid rikthyvlingen (för hand, nota bene, inte med hjäp av maskinrikthyvel) har jag också införskaffat en 2,6 meter lång strängpressad rektangelprofil (50x20 mm) i aluminium, som jag tänker använda som rätskiva.

Strängpressad aluminium brukar ju vara både rejält rak och fullt ut formstabil, så en sådan borde duga för ändamålet. En rätskiva behöver ju som bekant vara längre än ämnet den skall användas för att pröva, och den längsta "riktiga" rätskiva jag äger är "bara" 127 cm. Det finns riktiga rätskivor att köpa i långa längder, men sådana kostar många tusen spänn, så för vad som i praktiken lär blir ett engångsbruk hade det varit mer än onödigt dyrt.

Alternativet hade varit att köpa ett långt vattenpass, men även sådana kostar en bra slant om de skall vara ungefär 2,5 meter långa (och vara av anständig kvalisort), så det fick bli aluminiumprofil! 🤓

I dag (som råkar vara första dagen på en veckas semester 🥳 vilken, av förklarliga skäl, uteslutande kommer tillbringas hemma 🏡) var det så dags att ta laminatämnena under vidare behandling, dvs. att börja rikt- och planhyvla dem.

För att kunna hålla dem tillräckligt stilla och på plats under detta arbetes gång har jag skapat ett enkelt (och billigt) hyvlingsmothåll på den i verksta'n befintliga, väggfasta arbetsbänken, genom att på densamma lägga två bitar 12 mm tjock MDF, så att det i lagom läge bildas ett hörn mot vilken ämnet under behandling skjutes. Tyngdlagen och verktygets arbetsriktning (som ju ger tryck nedåt, inåt och åt vänster) i skön förening gör sedan att ämnet ligger tillräckligt stilla för att kunna bearbetas.

Här har jag dessutom spännt fast det ytterligare något med hjälp av ett par klossar och tvingar …

… inför det inledande momentet: att hyvla en liten fas i bakre kanten.

Det finns två olika skolar vad gäller vilken yta man helst riktar först, och därmed gör till referensyta för hela plankan: barkvedssidan eller kärnvedssidan.

Själv hör jag definitivt till barkvedsskolan, eftersom virket, om det under torkningen skålats (vilket hör till vanligheterna om man inte lyckas få tag i kvartersågat virke) kommer att ha skålformen på just barkvedssidan, vilket i sin tur gör den ytan lättare att rikta.

Man börjar nämligen med att hyvla ämnet med på tvären, med överlappande skär och en kort rubank som har hyvelstålet slipat konvext på bredden, dvs. så att hyveln skär djupast i mitten och grundare och grundare ut mot sidorna. Då plankans kanter på grund av skålningen är högre än mitten avlägsnar skären till en början bara material från just kanterna …

… men varteftersom kanterna hyvlas ned tar man bort mer och mer även från plankans mitt.

Det finns ett par skäl till att börja med hyvling på tvären: dels gör träet mycket mindre motstånd när man jobbar på tvärs av fibrerna, vilket innebär att man kan ställa stålet betydligt grövre än vad man skulle orka med på längden; dels riktar det per automatik plankan på tvären!

Det är dock viktigt att börja som jag gjorde med att fasa av bakre kanten – annars riskerar man att den rivs sönder och splittras vid tvärhyvlingen med ty åtföljande fula märken i kanten och delar av ytan som på grund av gropar blir mer svår- eller helt oanvändbara.

Har man stort överskott på bredden spelar detta mindre roll, men om man som jag i det här fallet vill ta till vara största möjliga mängd virke är det väl värt det lilla extra besväret.

Efter avklarad tvärhyvling var det så dags att ta fram aluminiumprofilen jag köpte i början av veckan, och pröva plankans riktning på längden.

Större ojämnheter är förstås omedelbart synliga, i form av ljus under rätskivan, men när man så småningom kommer närmare målet är den viktigaste testmetoden att vrida rätskivan fram och tillbaka genom att dra lite lätt i dess ändar. Om rätskivan då vrider sig som kring en axel på en punkt någonstans på plankan vet man att just den punkten är för hög, och behöver hyvlas ned. Om de bägge ändarna i stället släpar över plankans bägge ytterändar vet man att den är plan eller möjligen helt lätt konkav i längsled.

En helt liten konkavitet är acceptabel, medan höga punkter, dvs. en lätt konvex yta, är ett mycket större problem. En konvex yta ger nämligen dels större fel då den används som referenspunkt för senare layout, men är framförallt ett stort hinder om något skall limmas mot den! Och i det här fallet skall ju laminaten limmas yta mot yta.

Det var således dags att ta fram den långa rubanken, och börja hyvla plankan på längden. Inledningsvis skar den bara av topparna på de lätta vågformer på tvären som skapats av den korta rubankens konvexa hyvelstål, men vartefter som dessa försvann blev hyvelspånen både tjockare och bredare …

… och plankan bättre och bättre riktad på längden.

Det är förstås viktigt att under detta moment arbeta systematiskt, fram och tillbaka över plankans bredd, så att man inte hyvlar bort det riktining på tvären som åstadkommits under tvärhyvlingen.

Utöver att kolla med lång rätskiva på längden och vinkelhake på bredden måste man även hålla koll på eventuell skevhet. En sådan kan antingen finnas i plankan sedan den torkades, eller uppstå under själva hyvlingen.

Detta prövar man med hjälp vad som på engelska kallas winding sticks (från ordet wind som rimmar med mind, och betyder vind, skev, slingrande, inte ordet wind = blåst), och på svenska vad jag sett oftast översätts med rätskivor men kanske också skulle kunna kallas vindlattor eller skevlattor. De består nämligen av två trälattor med helt parallella ovankanter. En av dem har dessutom ofta någon form av kontrasterande material inlagt i de övre hörnen eller den övre kanten.

Man placerar dem helt enkelt tvärs över plankans bägge ändar, och siktar sedan över den omärkta, närmast en själv, mot den med inlagt kontrastmaterial i bortre ändan, och sänker gradvis huvudet till dess den bortre lattan försvinner ur sikte.

Om de bägge hörnen försvinner samtidigt är plankan välriktad; om det ena hörnet försvinner före det andra är den vind på så vis att det hörn som syns längst i bortre ändan, och det diagonalt motsatta hörnet närmast en själv, är högre än de bägge andra.

Detta låter betydligt mer komplicerat än vad det är: vindlattorna förstorar helt enkelt felet så att det blir lättare att se! I det här aktuella fallet är plankan nästan perfekt, men jag tror att det bortre högra (och således även hitre vänstra) hörnet är en liten aning för högt.

Men det tittar (och hyvlar) vi vidare på i morgon … 😎

I dag tog jag vid där jag slutade i går, och fortsatte rikthyvla referensytan på A1-laminatet.

(Inom parantes sagt så har "A1" inget med relativ kvalitet att göra, utan anger bara att detta är det första [1] av två ämnen tagna ur den första [A] plankan jag klöv. Jag vet inte om det kommer spela någon roll, men när jag så småningom skall lägga lamineringspusslet [vilket ämne skall limmas mot vilket, lagt på vilket håll?] är det inte otänkbart att jag vill veta vilka ämnen som en gång varit förenade i samma planka?! 🤔)

Ett bra knep om man behöver bearbeta en specifik delyta är att strecka den med blyerts – när strecken är borta är man klar! Här var det frågan om att den yttersta delen av ämnet var lite för låg i förhållande till resten av ytan. Sedan jag åtgärdat detta med punktriktad tvärhyvling återstod några smärre ojämnheter vilka uppkommit vid just tvärhyvlingen. Genom att titta på stället i motljus var det lätt att se, och rita, och sedan hyvla bort det ritade. 😊

Efter ytterligare en stunds arbete, regelbundna mätningar med vinkelhake, rätskiva och vindlattor (jag har nu bestämt mig för att benämna dem så på svenska) samt, icke att förglömma, mitt tunnaste (0,05 mm) bladmått, och en rejäl hög hyvelspån på bänken var jag nöjd. Bättre tror jag inte att jag är kapabel att få till det, och så vitt jag kunnat se med mätredskapen är referensytan på ämnet nu riktad i samtliga ledder.

Här och där i mitten av plankan finns smärre fickor där jag precis kan få in bladmåttet under rätskivan, men dessa är blott fläckvis förekommande, och kommer inte ställa till problem vid lamineringen. Som jag skrev i går är konvexa avvikelser oacceptabla, men smärre konkava diton inget egentligt problem. 🤓

Givet att detta nu är en officiellt färdigställd referensyta måste den förstås också förses med ett referensytemärke!

Jag använder en variant somjag plockat upp från engelsmannen David Charlesworth, med en inledande lång krusidull; denna anger i vilken riktning ytan hyvlats, vilket är till hjälp om man senare behöver bearbeta den ytterligare, ity man då slipper glöra om jobbet med att kolla träets fiberriktning för att hitta den bästa hyvlingsriktningen (man vill ju helst hyvla i "uppförsbacke").

Sedan går krusidullen, som traditionen bjuder, över i ett stiliserat "f" (som i face side = referensyta), vilket i sin tur pekar ner mot den kant som skall bli referenskanten.

Efter varje avslutat moment (eller oftare, om momentet i fråga är stort) plockar jag stålen ur hyvlarna, dels för att kolla om de behöver vässas, vilket inte behövdes den här gången …

… dels för att noggrant borsta bort spån och damm, samt för att förse alla relevanta ytor på stål och hyvelkroppar med påbättrat rostskydd i form av camelliaolja.

Sedan stålen åter monterats in i hyvelkropparna ställer jag dem i sidled, först genom att skjuta ut dem nå'n dryg mm utanför sulan, och grovjustera med justeringsspaken på hyveln, varefter jag testar resultatet genom att dra in eggen i hyveln igen till dess eggens hörn just och jämnt är ute. Därefter drar jag med en liten träbit över hörnen, och finjusterar i sidled genom att knacka på stålets bakända med en mässingshammare till dess jag känner samma motstånd och får samma spånstorlek i bägge hörnen.

Med hyvlarna redo för arbete på nytt …

… blir nästa steg att rikta referenskanten! Men det tar vi i morgon, det … 😎

I dag var det så dags att ta itu med referenskanten, för vilket ändamål jag valde att använda den kant som uppstått efter sågsnittet.

Jag började med att kolla med vinkelhake längs hela kanten, var femte till tionde cm ungefär, för att se hur mycket den avvek från rät vinkel mot referensytan …

… och markerade löpande med blyerts var jag initialt skulle behöva avlägsna material för att närma mig vinkelrätt mått.

På det hela taget får jag säga att jag var nöjd med min tidigare sågprestation – som framgår av föregående inlägg var det inte perfekt vinkelrätt, och som synes av bilden i detta skiftade avvikelsen från den ena kanten till den andra, men det låg ändå med rejäl råge inom den felmarginal jag räknat med från början … 😎

Efter ett par timmars av hyvla, kolla, hyvla, kolla, hyvla, kolla hade jag nått ett resultat jag var nöjd med: kanten var noga riktad i längsled, och befann sig hela vägen i rät vinkel mot referensytan. 🥳

Det var således dags att förse kanten med ett traditionellt referenskantmärke, till vilket jag på eget bevåg fogade en hyvlingsriktningskrusidull.

Märket anger alltså (a) att detta är styckets referenskant, (b) att ytan mot vilket märket pekar är referensytan, samt (c) bästa hyvlingsriktning.

Detr kan kanske vara läge att nämna att det inte är någon slump att man utser en yta och en kant till referensditon: det är nämligen från dessa man sedan tar alla mått, gör all layout för vidare bearbetning samt, om möjligt, vänder mot det måttkänsligaste hållet vid sammanfogning med andra stycken. Är man noga med detta ökar precisionen och minskar potentialla felkällor. 🤓

Utöver att ange hyvlingsriktningen med hjälp av yt- och kantmärkena sätter jag dessutom riktningsmärken på motsatta yta/kant. På så vis har man kvar informationen även om man behöver ytterligare bearbeta en yta eller en kant, vilket inte minst underlättar vid slutputsningen innan montering.

Märket på kanten anger alltså att ytan hyvlats från vänster till höger i bild (i verkligheten är den naturligtvis hyvlad från höger till vänster, ity jag är högerhänt, men då var ämnet förstås vänt åt andra hållet), medan märket på ytan anger att kanten hyvlats från höger till vänster i bild.

Dagens sista id (innan städning av arbetsbänken samt hyvelvård) var att med skjutmått kolla hur mycket tjocklek jag har kvar att arbeta med inför nästa moment – att planhyvla motsatt yta – På de flesta ställen återstår +/- 51 mm, medan det tunnaste ställer var drygt 49 mm.

Jag kommer således ställa strykmåttet till ungefär 48,5 mm, och så får vi se om jag klarar att hålla det. Givet storleken på ytan, och vikten av att få den plan och parallell med referensytan, finns det en reell risk att jag någonstans hyvlar förbi mållinjen, och tvingas minska tjockleken i motsvarande grad. 🤔

Men det kommer det vara tids nog att brottas med i morgon. Nu är det hopp och lek som gäller! 😊

När jag under sensommaren gick igenom mina brädstaplar för att slutgiltigt bestämma vilka plankor jag skulle klyva till laminatämnen insåga jag att jag hade glömt något när jag var och köpte virket, nämligen ett passande ämne till skivans ändkåpa.

Ändkåpan är det stycke som sitter fäst på tvären på skivans högra kortända, och tjänar som mothåll för baktångsskruven, och problemet visavi virkeshögen var att den skall vara 3" (≈ 75 mm) tjock, medan det virke jag hade köpt bara är drygt 2" (≈ 50 mm). Visst, det hade varit möjligt att laminera två bitar till önskad tjocklek, men givet att det är en ganska synlig del av konstruktionen skulle detta i kina ögon bli mindre estetiskt tilltalande. 🤔

Nå, men det är väl bara att kila ner till brä'går'n och tjacka upp sig på en lämplig bit grövre virke?!

Nja.

Jag hade förvisso långt gångna planer på att åka en ny sväng upp till Arnhem i just detta ärende, och hade till och med tagit ut en semesterdag för ändamålet, men med stigande smittspridning i såväl Belgien som Nederländerna kom, dagen innan jag tänkt bege mig, en sådan resa att klassas som "låt bli!", så jag lät förstås bli.

Efter att omsorgsfullt ha letat på nätet efter en brädgård i Belgien som för sockerlönn hittade jag några stycken, men i alla fall efter vad de skriver på sina webbplatser, ingen som för Acer saccharum i grövre dimensioner än 8/4, och ingen av dem ligger heller nästgårds.

Men si, då kom jag på att skriva till Armhemse Fijnhouthandel, och fråga om de hade möjlighet att kolla på det de kallar hobbyträvinden efter en lagom bit, dvs. en med minimimåtten 75 x 115 x 650 mm!

Jodå, fick jag till svar: de hade hittat en som var 76 x 144 x 914, så på den slog jag till, och mindre än 24 timmar senare ringde en budfirma på dörren och överlämnade en väl inslagen träbit, lämpad att görahyvelbänkändkåpa av! 🥳😄

Träleveransen ägde rum i går morse, medan i går eftermiddag ägnades åt fortsatt hyvling. På tur stod nu planhyvling av ytan motsatt referensytan, men innan jag tog i tu med den hyvlade jag bort sågmärken och annan skrovlighet från den återstående kanten, och etta av tvenne skäl: för att bätre kunna markera inför planhyvlingen, och för att försäkra mig om kantens hyvlingsriktning.

Givet att skivan skall bestå av ett antal laminat är det nämligen viktigt att ha koll på och tänka igenom diverse riktningar i träet när man väljer vilka ytor som limmas mot vilka.

Dels bör man i görligaste mån limma en barkvedssida mot en kärnvedssida, så att deras hygroskopiska rörelser sker i samklang: när jämviktsfuktigheten i träet sjunker under vinterhalvåret kommer barkvedssidorna ha en lätt tendens att bli konkava, medan kärnvedssidorna i motsvarande grad blir konvexa. Konvex passar förstås i konkav, men har man limmat så att man får konvex mot konvex blir påfrestningarna på fogen mycket svårare, och kan den, om det vill sig illa, öppna sig i kanterna.

Vidare är det ju så att skivans ovansida i samband med färdigställandet kommer behöva hyvlas slät och riktad. Av och till kan man dessutom i framtiuden behöva fräscha upp denna slät- och rikthyvling, om något slår sig eller man annars utsätter bänken för slag och stötar. Och det är mycket lättare att göra det jobbet om hyvlingsriktningen på alla laminat som ingår är från höger till vänster på skivan, eftersom en högerhänt person (vilket jag är) så mycket lättare arbetar på det hållet!

Sammanfattningsvis är det alltså viktigt att planera arbetet så att man väljer referenskanten rätt i förhållande till ämnets barkvedssida! 🤓

Nå. Med alla sådana överväganden gjorda ställde jag strykmåttet till önskad tjocklek – 48,5 mm …

… och markerade längs bägge kanterna och bägge kortsidorna.

Sedan var det dags att börja hyvla. Givet att detta är kärnvedssidan, och att den alltså var lite lätt konvex, inledde jag övningen med att hyvla ner mitten …

… tilll dess ytan blivit lätt konkav, och jag kunde gå över till att hyvla på tvären för att rikta på det hållet samt snabbt komma nedåt.

Att planhyvla denna ytan är betydligt svårare än det var att rikta referensytan. Den senare behöver bara vara som den skall relativt sig själv, dvs. den skall vara riktad i längs- och tvärled, och inte vara vind.

Den motsatte ytan, däremot, skall även den ha samtliga dessa egenskaper, men i parallell med referensytan!

Grundknepet är att, som visats ovan, sätta en linje runt hela kanten, och sedan hyvla ned till den. När man är ner på linjen hela vägen runt, och vinkelhake och rätskiva ger klartecken för ytans inre delar, skall man i princip ha två helt parallella och riktade ytor.

I praktiken är det inte lika enkelt som det låter, eftersom man när man riktade referensytan med största sannolikhet gjort ämnet olika tjockt på olika ställen runt kanten, till vilket kommer att ämnet inte nödvändigtvis kommit perfekt jämntjockt från sågverket.

Man får alltså konstant kolla, markera, ta ner, jämna ut, kolla, markera …

… till dess man så gott som nått linjen, hela vägen runt.

Kommen så långt tog jag fram skjutmåttet, och kollade tjockleken med jämna mellanrum hela vägen runt, varvid jag fann dena variera mellan +/- 48,75 och 48,15 mm, dvs. en maximal differens på 0,6 mm.

Rubanken hade i dettta skede börjat trilskas, så jag plocakde ur stålet och kollade eggen, som mycket riktigt inte längre var så vass som önskvärt är (även om den inte riktigt kunde klassas som slö heller), så jag vässade den raskt nog, med kännbart resultat: plötsligt var det som att hyvla i smör!

Efter ytterligare en stunds arbete hade jag fått ner ämnet till en genomsnittlig tjocklek av 48,25 mm, med en maximal uppmätt avvikelse på +/- 0,1 mm, dvs. en variation från 48,15 till 48,35 mm. Bättre tror jag inte att jag kan få det, så med detta förklarade jag planhyvlingen avklarad!

Mycket hyvelspån blir det …

… en helt tunna (60 liter) full …

… bara från detta första ämne! Men det är inget problem – dem lägger jag på komposthögen!

Det gör jag dock inte med mina laminatämnen: ett klart, tio kvar! 🤭

Efter att ha ägnat ett par minuter åt att vässa eggen på stålet till den korta rubanken …

… satte jag den, jämte skrubbhyveln, i arbete med att ta ner mitten på reversytan på ämne nr 2 …

… till lätt konkav form hela vägen …

… och följde sedan upp med att gradvis planhyvla reversen.

Vid den slutliga finhyvlingen av de sista tiondels millimetranrna, kunde jag konstatera att den knast med vilken ytan var försedd gjorde segt motstånd, och gav upphov till en helt lätt upphöjning som hyveln hade svårt att få bukt med.

Efter att ha borrat ur själva knasten gick det däremot geschwindt att få ner dess omedelbara omgivning.

Ur det här ämnet fick jag loss hela 50 mm slutlig tjocklek, ånyo +/- 0,1 mm, vilket jag är mycket, mycket nöjd med! 🥳

Två ämnen klara (dvs. bortsett från reverskanterna, men dem tar jag först då jag har samtliga klara, och kan se vad största möjliga bredd blir) – nio kvar!

Under förmiddagens hyvlingssession konstaterade jag att jag fick olika mätvärden beroende på vilken kant av rätskivan (dvs. den långa aluminiumprofilen) jag använde, så jag tänkte att det var säkrast att kolla hur rak den faktiskt är.

Ett både enkelt och säkert sett att kolla om en kant är rak är att dra ett pennstreck längs den, sedan vända den 180 grader och dra samma streck igen. Om bägge ger samma resultat, dvs. om streck 2 hamnar rakt ovanpå streck 1, vet man att kanten är rak. Om inte så ser man hur stort felet är.

Som synes av bilden (vilken visar enbart mitten av de dragna strecken – de är ju över 2,5 meter långa) är den ena kanten lätt konkav, och den andra lätt konvex, så nu har jag markerat på rätskivan vilket håll som är vilket, så att jag i fortsättningen kan ta felen i fråga med i beräkningarna.

Det hade naturligtvis varit bättre om den varit felfri, men den räcker för att komma nära nog; innan jag limmar samman två ytor kommer jag ändå behöva testa dem mot varandra, och kan då om det visar sig nödvändigt göra de finjusteringar som behövs.

Reversytan på ämne nr 3 är nog det hittills kinkigaste momentet. Givet hur pass skålat det var gick det på referenssidan bort ganska mycket på ytterkanterna, vilket i sin tur fick till följd dels en ganska kraftig ryggås längs större delen av reversens mittlinje, dels bortåt 5 mm skillnad mellan mest (i mitten av kanten närmast i bild) och minst (i bortre högra hörnet i bild, streckat i rött) tjocka ställe.

Jag började därför behandlingen med att med skrubbhyvelns hjälp avlägsna såväl ryggåsen, som huvuddelen av förtjockningen längs hitre kanten. Givet att även en snällt ställd skrubbhyvel lätt tar halvmillimetertjocka spån kommer man fort nedåt med en sådan – varför man samtidigt måste vara försiktig så att man inte råkar gå för djupt någonstans. Givet skrubbhyvelns kraftig konvexa egg och hyvelstål som är smalt på bredden blir spånen i fråga också ganska smala, och ytan blir snabbt ganska knagglig.

Efter denna inledande utjämningsövning tog jag vid med tvärshyvling med den korta rubanken, även den ganska grovt ställd. Det återstår som synes en hel del arbete, men de värsta skidbackarna är i alla fall borta nu.

Tre–åtta! 😊

Det tog mig bortåt fyra timmar att få styr på reversytan på ämne nr 3, givet hur ojämn den var från början, men till sist gick det; därtill med eftersträvat resultat, dvs. 46,5 +/- 0,1 mm.

Nu skall jag gå ner i verksta'n och sopa bort en drös hyvelspån från bänken … 🤪

Ämne B2 valde jag att lägga åt sidan i stället för att börja hyvla det – en stor mista i ena kanten gör att det inte kommer vara möjligt att få ut ett fulltjockt (dvs. 45–50 mm) laminat. Absolut max bör hamna nå'nstans kring 40 mm, och de bägge sista laminaten – det för raden med bänkhakar samt framkanten – skall vara +/- 35 respektive 38 mm tjocka. Det finns alltså gott hopp om att kunna få ut ett av dessa härur, men det tittar jag närmare på längre fram. 🤓

Även C1 (längst till vänster i undre raden) visade sig vara potentiellt problematisk, ity den har kanternas hyvlingsriktning på motsatt håll relativt de tre första.

Det är ju som redan nämnts viktigt att limma samman laminaten med barksida mot kärnvedssida, för att undvika risken att fogarna öppnar sig när träet sväller under sommarhalvåret.

Det är emellertid också viktigt att tänka på hyvlingsriktningen på bänkskivans ovansida – den skall dels rikthyvlas i samband med bygget, och kan även i framtiden behöva riktas till, antingen på grund av rörelser i träet eller bara för att få bort märken och gropar som med tiden kan uppstå.

Det gör man dels på tvären, varvid träets fiberriktning inte spelar någon roll, men även på längden; som högerhänt jobbar jag då alltid från höger till vänster, och det är alltså att föredra om skivan har just denna hyvlingsriktning.

Om så inte är fallet vad gäller enstaka laminat är detta ingen katastrof – hyveln riskerar då att riva ytan på dem, vilket gör den fulare, men det är trots allt frågan om en arbetsbänk, inte en vardagsrumsmöbel.

Jag har dock en listig plan: det kan vara svårt att nå över hela bänkskivans bredd för att hyvla den på längden. Laminant med omvänd hyvlingsriktning kan man därför med fördel sätta längst bak – då kan man nämligen gå runt bänken och hyvla den bakre biten på andra hållet! 💡

Detta kommer dock i första hand vara intressant om det visar sig att flera ämnen har samma riktningsegenskaper. Om så inte är fallet får jag fundera ett varv till på saken, men det blir alltså en senare fråga.

C1 är alltså lagd åt sidan för ögonblicket; i stället har jag tagit D1 under behandling, och fått ämne nr 4 färdigt, ur vilket jag fick hela 50,4 +/- 0,15 mm.

Som framgår av bilden har jag också testat att klämma samman de första fyra laminanten med klenare tvingar, och därvidlag kunnat konstatera en passabel passform så här långt.

Mycket hyvelspån blir det – ungefär en tunna full per laminatämne! 🤭

Tackom och lovom går det förstås alldeles utmärkt att hälla ut dess på komposthögen i trädgården – mer än så, det tör bara göra gott för komposten med dylik tillförsel av brunt material i mycket lätt nedbrytbar form!

Erfarenheten har dessutom lärt mig vikten av att täcka över med ett tunt skikt av något blötare och tyngre från den omgivande högen – annars hittar man hyvelspån i alla häckar, buskar och träd efter nästa blåsiga dag … 🌬🤬 … därav grepen! 😎

Jag följer din tråd och är mäkta imponerad.😊

Så roligt att se alla framsteg. Även runtomkring haha som hyvelspånen.

#80: Tusen tack för de vänliga orden, Maria! 😊 Roligt, därtill, att höra att tråden väcker intresse … 😄

Efter helgens hyvelövningar har jag kunnat konstatera att jag haft lite tur såtillvida som att de ämnen jag började med hörde till de bättre, i bemärkelsen mer lättbearbetade och utan större skavanker.

Okej, det var inte enbart tur – jag hade naturligtvis tittat igenom högen ganska grundligt innan jag satte i gång 🤓 – men det var icke desto mindre en bra sak att så att säga värma upp sig på något som inte var alltför besvärligt. 😇

Sedan har det blivit mera blandad konfekt. Som redan nämnts konsterade jag ju att vissa ämnen visade sig ha omvänd fiberriktning, och att dessas reverskanter därför helst skulle hyvlas på andra hållet.

(Inom parentes sagt: man vill gärna hyvla i "uppförsbacke". Med detta menas att fibrerna i ett stycke trä ofta går parallellt med varandra, men på skrådden genom ämnet. Om man tänker sig dem som ett knippe sugrör vilket lutar uppåt åt vänster, och att hyveln kommer från höger och går åt vänster, så skär stålet av mer av fibern i dess högerkant och mindre i dess vänsterkant, vilket ger en fin snittyta. Om knippet i stället lutar uppåt åt höger så ger det betydligt mer motstånd, men framförallt ökar risken att stålet går in under fibern, och sliter loss den i stället för att skära av den, vilket ger ganska fula märken i ytan. Därför vill man alltid ha reda på fiberriktningen! 🤓 Besvärligt på allvar blir det sedan när stycket har växlande fiberriktning … 🤭 men det har jag i alla fall sluppit stöta på så här långt i det här projektet! 😊)

Jag har således under helgen gått igenom samtliga av de ämnen jag hade sågat till för att kolla fiberriktningen i dem, dels genom att titta på dem (vilket ofta ger en god indikation) men framför allt genom att hyvla bort kantfnaset på reverskanterna, och med hyveln helt enkelt känna efter vilket håll som går bäst.

I samband med detta kunde jag också konstatera att ämne E1 hade fiberrikting åt höger i reverskanten men därtill ett par ganska stora mistor i densamma, varför det torde komma att bli svårt att få ut mycket mer än drygt 40 mm tjocklek ur det. Jag lade därför detta ämne åt sidan så länge, i syfte att så småningom använda det till bänkskivans framkants laminat, som ju skall vara +/- 38 mm tjockt. Det kommer att gå bra även med 40 eller 42 mm – det enda som påverkas av den saken är hur långt in från kanten bänkhakehålen hamnar. Enligt ritningen från Benchcrafted skall avståndet i fråga vara 1-7/8", dvs. 47,625 mm, men ett par millimeter hit eller dit gör ingen nämnvärd skillnad. Mycket mer än 2" (50,8 mm) bör det inte vara, eftersom det då blir svårare att använda bänkhakarna och baktången till att hålla fast arbetsstycken så att de sticker ut över bänkskivekanten (vilket i sin tur är praktiskt om man vill bearbeta dem med t.ex. not- eller profilhyvel), men en viss marginal gives icke desto mindre. 😎

På bilden syns E1 tillsammans med B2 – det senare skall ju som redan nämnts bli laminatet med raden av hål för bänkhakar.

Även E2 visade sig vare ett ämne med ett väsentligt fel, i form av en rejäl kantspricka i ena änden! Med en god portion tur vore det möjligt att hyvla till det, och sedan det väl limmats in som laminat någonstans mitt i skivan borde det inte ställa till problem – men å andra sidan vore det vådligt trist och tråkigt om man någon gång i framtiden komme att göra något (tänk ett kraftigt hammarslag, t.ex.) som finge sprickan att spricka på riktigt, och en stor bit att lossna ur bänkskivan! Hade det varit fråga om skivans undersida hade jag nog varit beredd att leva med risken, men inte när det gäller dess ovansida.

E2 lägger jag därför åt sidan så länge – det borde passa utmärkt att plocka bitar ur när det är dags att tillverka tvärslåarna till bänkunderredet! 😎

Efter denna genomgång såg det ut som om jag ur tio råämnen skulle kunna få framkant, bänkhakerad, fyra innerlaminat med fibrerna åt vänster och fyra med fibrerna åt höger …

… men när jag började bearbeta C1 på riktigt visade det sig att detta ämne inte bara var böjt i längsled, något det tog mig ett par timmar att arbeta bort på referensytesidan, men också rejält vint! 🤭😢

Det går givetvis att få bort det vinda, men en så kraftig skevning över ett så långt stycke skulle inte bara vara ett ganska svettigt jobb, men också resultera i en redig materialförlust – jag tvivlar på att jag skulle ha mer än kanske 35 mm tjocklek kvar i slutändan *och samtidigt skulle behöva ta bort 7 eller 8 mm på mitten av reversytan. 🤯

Om man i stället kapar ämnet i kortare bitar blir felen som skall korrigeras mycket mindre på varje bit, och behöver man inte ta bort lika mycket material. 💡

Jag lade således detta ämne i högen för tvärslåarna! 😎

Skall bli intressant och se när det blir hyvelbänk av din virkessammling.

#86: Tack skall du ha! 😊

Jag får tillstå att även jag tycker det skall bli intressant att se! 🤪😇

Hade ett annat ärende till den lokala byggmarknaden i dag (tack och lov är dylika butiker undantagna från den i dagsläget rådande samhällsnedstängningen här i Belgien 🥳), och slog då till på vad jag hoppades skulle visa sig vara en bättre rätskiva än aluminiumprofilen jag hittills kört med, och som jag ju häromveckan konstaterade inte är riktigt rak … 😢

Objektet i fråga saluföres som just rätskiva, primärt avsedd för golvläggare (därav, antar jag, de bägge vattenpassen), och är 250 cm lång. Sencys är, kan tilläggas, byggmarknadens i fråga husfabrikat, och brukar hålla hyfsad om än inte anmärkningsvärd kvalisort, trots budgetvänliga priser.

Väl hemkommen tejpade jag ihop en radda A4-papper, och genomförde sedan pennstreckstestet, för extra tydlighet med rödpenna för det första strecket, och blåpenna för det andra. Och si! Som framgår av bild 2 var den här rätskivan inte bara en skiva utan rät också! 🥳🏆

OK, jag behöver inte åstadkomma maskiningenjörsprecision på de här ytorna, men ju bättre jag får till dem, desto lättare kommer det vara att limma samman laminaten på ett tillfyllest vis. 🤓

#87: Givet att det vore lika onödigt som trist att råka ge den nya rätskivan en olycklig kyss med t.ex. hyveln vill jag helst inte låta den ligga på arbetsbänken, men samtidigt behöver jag ju ha den till hands mest hela tiden.

Det är också ganska olämpligt att flytta runt den för mycket i rummet – den är såpass lång att man lätt leker stumfilsmstege med den, och i ren oaktsamhet drämmer den i något.

Givet att den har två handtag löste jag det hela genom att med ett par små skruvtvingar spänna fast ett par lagoma plywoodbitar i hyllplanen i hyllan bakom bänken, på vilka jag nu geschwindt kan hänga undan rätskivan när den inte används. 😎

I går kväll klöv jag den sista av de bredare plankor jag hade köpt, i syfte att ersätta två de potentiella laminatämnen jag sorterat ut ur bänkskivehögen. Det var en lite småkitslig operation, ity jag som tidigare nämnts gärna vill kunna göra bänkskivan +/- 105 mm tjock, och den här plankan bara var 218 mm bred. Med avdrag för sågsnittet och en del småskador i ytterkanterna hade jag i princip ingen marginal alls för att wobbla med sågen – och tackom och lovom wobblade det inte heller! 🥳

Tvärtom törs jag nog påstå att jag här lade det snyggaste snittet hittills (ger övning månne färdighet? 🤔), vilket innebar ett inte ringa mått av lättnad.

I dag tog jag sedan helt snabbt och kollade fiberriktningen på de bägge nya ämnenas – G1 och G2 – reverkanter, och fann den vara från vänster till höger. Med detta har jag nu fem blivande laminat med sådan fiber- och hyvelriktning, vilket synes mig vara en ganska lagom mängd. Ett till vore inget problem, men oavsett kommer min plan – att längshyvla bakre knaten av skivan från just bakre kanten, kommer nu att fungera precis som jag hoppats och tänkt. 🤓

I dag har jag fortsatt med ämne D2, som vusade sig vara ungefär lika kinkigt som parkompisen D1.

Efter att ha tagit ner referensytan till hjälpligt plan på tvären …

… kollade jag ämnet med hjälå av vindlattorna, barvid det befanns vara en aning vint, samt på längden med hjälp av (den nya) rätskivan.

Efter en stunds arbete med att åtgärda det vinda, och sedan rikta ytan på längden insåg jag att en stor del av problemet var en knast, strax innanför ena ytteränden! 💡

En sådan knast längre in på ämnet hade inte varit något problem – jag hade bara borrat bort den, och sedan hyvlat stället runt den lätt ihåligt, men så här i en ytterända var det svårare att hantera. Hur man än gör vill hyveln helst följa minsta motståndets lag, och glida över knasten snarare än skära av den, och det är således svårt att rikta och lätt hänt att göra problemen värre.

Jag valde därför en mera drastisk lösning på problemet, och sågade helt enkelt av de yttersta 40 mm av ämnet.

Visserligen konstaterar jag att det var slarvigt av mig, när jag ursprungligen kapade plankan till 2250 mm lång, att inte kolla de blivande ytterändarna lite mera noggrant – förmodligen hade det gått utmärkt att antingen undvika knasten helt, eller lägga den längre in på ämnet – men 2250 mm är ett mått med goda marginaler, och jag hade oavsett räknat med att korta av samtliga laminat med mellan 40 och 80 mm innan jag limmar samman dem.

Med knasten ur vägen blev jobbet betydligt enklare, och efter ytterligare en stunds arbete var bägge referensytorna klara; dags, alltså, att ge sig i kast med reversytan!

Så roligt att följa med på denna "resa"🙂

#94: Det gläder mig mycket att höra! 😊

Det har gått lite smått sakta de senaste två veckorna – inte minst har den nya pelarborrmaskinen lagt rabarber på en hel del tid och uppmärksamhet, men jag har i alla fall lyckats blir färdig med reversytan på ämne D2, ett jobb där skrubbhyveln i initialskedet verkligen kom till heders; den tar visserligen ganska smala spån, men i gengäld desto grövre: också med ett snällt ställt hyvelstål går det, som framgår av en av bilderna, geschwindt att producera halvmillimetertjocka spån!

Sedan jag med skrubbisens hjälp tagit bort de värsta pucklarna, samt fått mitten av ytan konkav, tog jag vid på sedvanligt vis vid med kort och lång rubank, såväl på tvären som på längden, till dess ämnet fick heta duga, och lades till de andra.

F1-ämnet visade sig vara en besvärlig rackare, först och främst då den hade en påtaglig böj i längsled – en banan, med andra ord – med ty åtföljande gap i mitten på nå'nstans i storleksordningen 4 à 5 mm! 🤔

Det blev alltså till att ta bort en hel del material i de bägge ändarna innan den äntligen var riktad på såväl längden som tvären … varpå de förstås visade sig att den dessutom var en smula vind! 🤬

Nå, inget annat att göra än att rikta den även i det avseendet, till dess referensytan äntligen bestod samtliga prov med vinkelhake, rätskiva och vindlattor! 🥳

Ur det här ämnet kommer jag förstås inte få ut några 50 mm tjocklek – blir det 40 mm kvar i slutändan får jag vara nöjd! 🤔 Desto mera tacksam är jag att de flesta av de plankor jag valde ut i somras visat sig vara såpass bra som de ändå är!

Följer med spänning😊

#97 Tack skall du ha, Maria! 😊 Fast just nu är det väl inte så spännande – bara ämnen som hyvlas och läggs till högen – eller åtminstone föra omväxlande … 🤔

Jo men då förstår man liksom vidden av arbetet.
Det tycker jag är spännande. Det går väl an att se en färdig hyvelbänk men att förstå hur många timmar av arbete som verkligen ligger bakom ger det hela ett annat perspektiv😊

#99: Man fattar, man förstår! 💡

Nå, då törs jag lova att det kommer bjudas perspektiv så det räcker (och förmodligen blir över, också) under arbetets gång … 😇

#100 Så trevligt 🙂

Efter att i går eftermiddag ha riktat klart även referenskanten var det dags att sätta strecket till vilket reversytan på F1 skall hyvlas ner. I slutändan visade det sig att jag kommer kunna få ut en slutgiltig tjocklek på 43 mm eller strax därunder; som framgår av bilderna kommer det vara betydligt mer material att avlägsna från mitten av ytan än från dess bägge ändar!

Givet att jag i mitten av ämnet hade nästan 10 mm (!) att ta bort började jag (förstås) med skrubbhyveln – den hugger uppemot en halv millimeter i taget. Just den medaljens baksida är naturligtvis att detta bara är möjligt genom att ta ganska smala hyvelspån, med en kraftigt konvex egg, så den där halva millimetern uppnås bara i mitten av spånen, och det krävs fler tag än med en bredare hyvel.

Som synes av några av bilderna blir ytan också rejält vågig efter en stund, så jag valde att avbtyta just denna övningen sedan jag fått ner ytan såpass att det på de flesta ställen är 3 eller 4 mm kvar att ta bort.

Jag såg också till att skåla ur ytans mitt i längsled, och nästa steg kommer bli att med den korta rubanken åstadkomma en slätare yta överlag. Beroende på hur mycket det sedan återstår att ta bort kan det bli att jag tar till skrubbisen igen, men det får vi se … 🤔

Fick i dag en försändelse med det sista (tror jag) av det som kommer behövas i hårdvaruväg till bänkbygget, nämligen en in- och utfällbar sits, liksom övriga metalldelar från Benchcrafted och avsedd att monteras på ett av bänkens ben.

Intressant anordning, men jag har inga ben inom räckhåll för arbetsplatsen och förresten är det teleskopiska ben av stålplåt så dom vill jag inte borra i. Jag har istället en "Motorcykelsadel"-stol med varierbar höjd som jag kan rulla omkring. Jag sitter inte så mycket över huvud taget i verkstaden.

#105: Inte heller jag sitter särskilt mycket i verksta'n, men just därför tror jag att det kommer vara tacksamt med en sittplats som alltid finns tillgänglig men aldrig är i vägen! Nå, det kommer tiden få utvisa. Jag valde som sagt var att skaffa en redan i detta skede, eftersom det kommer vara mycket enklare att montera den medan benet den skall sitta i fortfarande är löst och ledigt och man således kan borra därtill behövliga hål med pelarborrmaskinen.

De senaste veckorna har det inte blivit mycket gjort på bänkbygget – den verkstadstid jag har haft har gått åt till annat, inklusive ett nytt bord till pelarborrmaskinen, och så har det ju varit jul med ty åtföljande umgänge (givetvis i full överensstämmelse med rådande restriktioner), mat och dryck, nyfådda julklappsböcker att läsa och det (hos oss) traditionella pusslet att lägga!

Jag har dock i omgångar varit på reversytan på F1-ämnet med skjutmått och hyvlar, och fick det i dag dithän att det nu får klassas som färdigt. Slutlig tjocklek blev 42,6 +/- 0,15 mm, och jag konsterade när jag provklämde det tillsammans med de andra att det kan behöva finjusteras något i samband med lamineringen.

Givet den arbetsmetod jag tänkt mig för själva lamineringen är det dock inte lönt att lägga för mycket energi på att få allt perfekt redan nu – jag har nämligen för avsikt att limma ett laminat i taget, för att vara säker på att de tolv kraftiga tvingar jag äger kan lägga lika full och stor kraft på varje fog.

Detta kommer förstås att innebära att små passningsfel som jag med tvingarnas hjälp löser med applicerat våld riskerar att ackumuleras, så att det som när alla laminaten pressas samman samtidigt verkar vara OK plötsligt inte längre stämmer fullt ut, och behöver åtgärdas.

Men det får vi se när vi kommer så långt! Nu är i alla fall sex ämnen av tretton hyvlade och (så gott som) klara på tre av fyra sidor! 😊

I samband med att jag härförleden var inom brädgården ett par byar bort och köpte plywood passade jag också på att be dem leta rätt på en ekplanka åt mig, som var så nära kvarterssågad som de kunde hitta, men framförallt så rak i ådringen som möjligt.

Jag kommer nämligen behöva ett antal dymlingar till dragborrningen av bänkens delar, och dessa blir starkast och bäst, och med minst risk för att knäckas när de slås in, om man spräcker träet med ett spräckjärn eller liknande. Ek lämpar sig generallt väl för dylika övningar, men bäst går det förstås om ådringen, längs vilken träet spräckes, är så rak den kan vara.

De senaste dagarna har jag brottats såväl bildligen som bokstavligen med referensytan på ämne F2, som utan nämnvärd diskussion vinner priset som jäkligast hittills! 😤

Liksom kamraten ur samma urspungsplanka, F1, var även denna skålad på längden och lite lagom vind, men ovanpå dessa bägge problem lyckades jag på egen hand få ena hörnet för lågt i samband med att jag tvärhyvlade bort skålningen … 🤬

Ett för lågt hörn är utan större snack ett av de värsta fel ett dylikt ämne kan ha. En lätt (och jag menar lätt!) hålighet i mitten kan man hantera, men fel i ytterändarna och i synnerhet hörnen leder ofelbart till glipor i samband med lamineringen – det våld finns inte vad jag vet som kan stänga en sådan glipa, för att inte tala om vilka påfrestningar det skulle ge på limfogen ens om det ginge.

Med hjälp av en god portion tålamod, flitigt och noggrannt mätande med mina trenne mätredskap samt idogt hyvlande lyckades jag dock till sist få till'at, och detta utan att det kostade mig alltför mycket i tjocklek! 😅

Vilket tålamod du har😉

#110: Tack skall du ha! 😊

Jag har ju inte så mycket annat att välja på, nur jag har tagit (bänk)fan i båten: antingen ror jag den rackaren i land, ett årtag i taget, eller så kastar jag allsammans överbord, vilket skulle kännas ganska trist på alla sätt och vis.

Därtill är det ju i någon mån vitsen med en hobby, att gå in i något, och låta det ta den tid det tar. Målet är givetvis nog så viktigt här (jag vill ha en hyvelbänk!), men även resan finner jag vara mödan värd. Inte minst är det roligt att i förväg fundera ut hur kommande problem bäst kan lösas.

I går natt strax innan jag somnade låg jag till exempel och funderade på bänkhakarna och de därtill hörande hålen i bänkskivan. Dessa hakar och hål kan vara antingen runda eller fyrkantiga. Runda har sina fördelar, inte minst såtillvida som att man då kan borra hålen, men av diverse skäl lutar det (för närvarande i alla fall) ändå mest åt fyrkantiga. Hålen för dessa åstadkommer man lättast innan laminatet i vilket de faller limmas fast. Antingen kan man fräsa ur dem med överhandsfräs, om man äger en sådan, men det gör inte jag. I stället planerar jag att ta upp dem med hjälp av såg, stämjärn och grundkloss. Så långt är det inga större konstigheter, bara ett jobb som skall göras och som tar den tid det tar.

Saken är dock den att dessa hål måste sitta mittför baktångsmekanismen. Man behöver därför antingen (a) limma på ett tunt (+/- 10 mm) extralaminat ovanpå de färdiga hålen, eller (b) i det föregående laminat mot vilket det med hålen skall limmas ta bort samma 10 mm från den bit där baktångsmekanismen skall sitta.

Givet att det är ganska kinkigt att få till ett laminat som mäter 1750 x 105 x 10 mm och är tillräckligt exakt i just tjockleken för att allt skall fungera lutar jag mot lösning (b). Det mesta kan man ta bort med såg och stämjärn, men för slutputsningen vore det praktiskt om det ginge att nyttja grundklossen. För att få ett jämnt och bra resultat med den behöver den dock kunna vila på något, och eftersom urtaget kommer vara cirka 500 mm långt och 105 mm brett går det inte att använda själva ämnet för ändamålet. Hmm … 🤔

Och si: just som jag skulle till att somna kom jag på'at! Om jag tillfälligt spänner fast ett par exakt lika höga lattor på respektive sida om ämnet så kan grundklossen köras på dem! 💡

Så som sagt: visst är det jobb med allt detta, men det är ett roligt jobb!

Se'n skall jag kanske inte bre ut mig alltför yvigt i det här stadiet – än finns det mycket med det här projektet som kan gå åt pipsvängen … 😕 … men roligt, det har jag! 🥳

"Roligt" sa' Bull!

Dagens nöje har bestått i att ta bort det värsta av överskottet på referensytan av ämne F2. Liksom F1 var ju detta konkavt på längden på referensytan, vilket förstås innebär att reversen i motsvarande mån blivit konvex. Som framgår av bilderna är det ett par-tre mm att ta bort i ändan (i det lägsta hörnet till och med bara en knapp mm), men en sju-åtta som skall bort från mitten.

För det grövsta jobbet anlitar man förstås en grovis: min vän skrubbhyveln! Med den konvexa eggen ställd till lagom skärdjup gick det geschwindt att ta bort uppemot millimetertjocka spån, och på mindre än en kvart var det värsta redan borthyvlat.

I det läget var det dags att ställa stålet för ett finare skär – omkring 0,25 mm …

… och ta ner ytan så att kanterna överallt var högre än mitten, och kanterna genomgående hade 2 à 3 mm kvar att få bort.

Jag vill inte gå för nära strecket med skrubbhyveln – grovismedaljens baksida är att det förstås är farligt lätt att gå över gränsen när man kommer nära den – så sedan jag funnit mig vara nöjd med det inledande grovarbetet var det dags att byta till tvärhyvling med den korta rubanken. Därav för övrigt vitsen med och vikten av att få ämnet mitt lägre än dess kanter – annars fungerar ju, som tidigare nämnts, tvärhyvlingstekniken inte lika bra.

Men det fortsätter vi med en annan dag …

Och så var F2 färdigbehandlad, och lagd till om inte handlingarna så i alla fall till raddan av redan klara laminatämnen.

I och med detta är jag mer än halvvägs med laminaten: sju är klara och sex återstår.

Tillsammans mäter de färdiga sju 328 mm på bredden vilket ger ett snitt på 46,85 mm; ett resultat jag är helt nöjd med, och som överträffar mina förväntningar. 😊

Härnäst till rakning är G1, vilket (tillsammans med parkamraten G2) förhoppningsvis kommer vara en något lättare match än F1 och F2 var; som framgår av bilderna är ämnet en smula vint, men i gengäld redan innan någon som helst behandling så gott som plant på längden! 🥳

Så var de bägge referenssidorna gjorda på G1; förvisso en lättare match än F-ämnena, men skevheten tog det ändå en stund att bli av med.

Ämnet hade också en knast som jag borrat bort det värsta på. Som tidigare nämnts tenderar hyveln annars att bara glida över den. Själva knasten satt på reversytan, och gick inte hela vägen genom till referensytan; icke desto mindre fick jag ta till borrsvängen även på den senare, ä'ven om jag inte behövde gå lika djupt. På reversytan däremot borrade jag så pass långt ner att hålet garanterat går djupare än det material som härnäst skall hyvlas bort.

#119: Inte att det egentligen spelar någon som helst roll, men jag ser nu att jag alldeles glömde att inkludera bilden på den vackra knasten innan operationen (syster! borrsväng!) … så här kommer den som ett litet bonustilläggsinlägg! 😇

Och så var även G1 lagd till samlingarna! 44,75 mm +/- 0,15 mm bidde den i slutändan, vilket ger en sammanlagd bredd så här långt på ungefär 373 mm.

Vad det också bidde var en rejäl hög hyvelspån … 😅

Som redan nämnts (se inlägg #83, ovan) så hade jag valt att kassera ämne E2, givet att det hade sprickor i ena änden … Detta har inte upphört att störa mig, ity E2 i övrigt var ett av de bättre ämnena – rakt och fint i alla avseenden – och jag har därför av och till gått och funderat på om det inte vore möjligt att ändå ta det till nåder igen. Och si! Då kom jag på'at: om jag vänder på det såtillvida att jag väljer ytterkanten snarare än den klyvsågade ytan som referenskant så hamnar sprickorna lämgst ut till vänster på skivan … och längst ut till vänster skall det ju sågas en kraftig tapp i änden av bänkskivan, över vilken skall trädas ändkåpan! Vilken kommer såväl dölja sprickorna (estetisk förbättring!) som hindra dem att göra ont värre.

Ergo: problemet löst; E2 duger på nytt! 🍾

Visserligen innebär detta att det kommer saknas marginal för att hyvla bort några smärre mistor i vad som ursprungligen var tänkt skulle utgöra reverskanten, men i gengäld kommer dessa mistor att hamna nå'nstans mitt i på skivans undersida, där de varken kommer synas eller märkas. Så det gör inget! 😎

Läge, alltså, att tuta och köra! 🥳

Vilken ordning du verkar ha😉

#124: Födsel och ohejdad vana, är jag rädd … 😇

Så var även E2-ämnet färdighyvlat, och lagt till om inte handlingarna så i alla fall de övriga laminaten!

Jag får säga att jag är nöjd med att kommit på ett sätt att kunna använda det – det var som sagt var ett av de rakare och finare ämnena, och landade efter behandling på 46,3 mm +/- 0,1 mm tjocklek.

På bilden ligger det längst ut till vänster (det var enklast så), men vid slutsorteringen av ämnena skall det flyttas in någonstans i mitten, där sprickorna delvis kommer sågas bort när jag formar ändkåpetappen, och i övrigt döljas och klämmas samman av ändkåpan.

Nästa man till rakning … förlåt, planka till hyvling, är B2, som jag ju för ett par månader sedan lade undan eftersom den har en stor mista längs ena kanten. Som jag tror att jag nämnde redan då var det dock aldrig fråga om att kassera den, utan om att använda den som ämne till det laminat i vilket hålen för bänkhakarna skall tas ut.

Då jag har för avsikt att använda fyrkantiga bänkhakar snarare än runda måste urtagen för dem sågas och stämmas från ena sidan, och ämnet i fråga behöver alltså vara betydligt smalare än de andra – 1-3/8" = 34,475 mm för att vara exakt (ett mått jag dock planerar att runda av till 34,5 mm 🤪).

Givet att mistan är i ena kanten av barksidan väljer jag dessutom att för just detta ämne hyvla till referensytan på kärnvedssidan i stället. Denna är förstås, som ofta är fallet, lätt konvex, så det första arbetsmomentet blev att med skrubbhyveln ta ner mitten av ytan till det hela i stället var lätt konkavt.

Som tidigare nämnts var de bägge F-ämnena – särtskilt då F2 – ganska kinkiga och svårjobbade, men det är inget som helst tvivel om att de nu är slagna i grenen vrång och vresig av Kamrat B2! Efter många timmars arbete är dick referensytan respektive -kanten äntligen godkända …

… och är det dags för en stunds verktygsvård innan jag (åtminstone bildligen) kavlar upp ärmarna och fortsätter med reversytan, ett jobb jag blott måttligt ser fram emot, givet att jag från det skall ha bort drygt 15 mm.

I går samt i förrgår slipade jag om primäreggarna på den korta respektive den långa rubanken, så för deras del, liksom för skrubbhyveln, är det i dag bara fråga om att helt snabbt (ett par, tre tag med varje stål på stenen borde räcka) vässa sekundäreggarna; vad gäller stålet till putshyveln tänkte jag dock vara noga, och även där slipa om primäreggen innan jag vässar sekundäreggen.

Efter bortåt halvannan timmes slipande med ty åtföljande vässning var hyvelstålet till putshyveln klart, och så vasst att det gick att producera hyvelspån tunna nog att kunna läsa igenom – detta är ungefär 0.04 mm tjockt (eller kanske snarare 0,04 mm tunt) … 🤓

#130 Jösses.

#131: Det finns mycket värre i den vägen att skåda – prova att googla "japanese planing competition" (eller något åt det hållet), och du kommer finna att det jag åstadkommit är tjockt som en planka i jämförelse … 🤭

Som tidigare nämnts gjorde jag i ett tidigt skede ett försök att klyva en planka med hjälp av bandsågen, men fick det inte att fungera – min bandsåg är ganska liten (en tio-tummare, dvs. med 250 mm frigång mellan bladet och pelaren) och har fösrtås motor etc. i motsvarande dimensioner.

Givet att jag från B2-laminatet behöver ta bort i runda slängar hela 15 mm av tjockleken tänkte jag att det ändå kunde vara värt ett försök till med bandsågen, och efter att med framgång ha såväl kluvit som delningssågat en kortare men i övrigt jämförbar provbit riggade jag upp de stöd för utändarna som måste till, och började såga.

Långsamt gick det förstås – kanske 15 cm i minuten eller så – men jämfört med de fem-sex-timmar det torde ha tagit mig med skrubbhyveln var det ett betydligt snabbare sätt att få bort huvuddelen av överskottet.

Jag var därtill högst försiktig, och ställde in det hela för att ge en tjoiclek på +/- 38 mm, dvs. 3,5 mm mer än vad jag i slutändan behöver få ut ur ämnet.

Ytterligare en stor fördel i sammanhanget är att jag när jag sedan hyvlar bort de där återstående cirka 3,5 millimetrarna kommer kunna utgår från en yta som visserligen är ojämn på grund av märkena efter sågklingan, men som är i stort sett helt parallell med referensytan. Det är betydligt lättare att hyvla bort lika mycket överallt än att behöva ta 1 mm i ena ändan, 3 mm i den andra, och 4 mm i mitten. 😎

Som grädde på moset fick jag ju dessutom några bitar prima lönnvirke i klenare dimensioner, vilka förr eller senare kommer komma till nytta, i stället för en tunna eller två med hyvelspån att lägga på komposten! 😊

Efter att ha tagit ner reversytan på B2 från sågsnittet till ungefär 1,5 mm före mållinjen på 34,5 mm tjocklek blev ämnet liggande orört på bänken ett par dagar, och när jag kom tillbaka till det häromkvällen noterade jag att det fått en lätt böjning i längsled. Förmodligen har delningssnittet med bandsågen lösgjort spänningar från torkugnen som, i kombination med fuktighetsändringar i ämnets plötsligt frilagda inre, lett till att det hela rört sig en smula.

Det handlar into om några dramatiska eller annars problematiska rörelser, och givet att just detta ämne är relativt tunt i relation tilll längden, och det dessutom skall tas upp ett antal urtag för bänkhakar i det, kommer det inte vara några problem att, om så behövs, tvinga (dvs. medelst skruvtving få) det på plats; icke desto mindre har jag för ögonblicket valt att sätta det i spänn tillsammans med resten av ämnena, på det att det må stabiliseras i rätt form och för att undvika att böjningen blir värre.

Om en vecka eller två kan det vara lagom att ta fram det igen, och hyvla bort den där sista halvannan millimetern …

Under tiden har jag givit mig i kast med E1, vilket är det ämne jag tänkt mig att tillverka framkantslaminatet av. Även detta laminat skall nämligen vara smalare än de flesta andra – idealiter 1-1/2" ≈ 38 mm – och att jag väljer just E1 för ändamålet beror på att även detta ämne har ett par mistor i ena kanten (den undre av de bägge främre kanterna på bilden nedan). Betydligt mindre än mistan var på B2, men ändå.

I övrigt hör E-ämnena till de bättre i högen, och eftersom framkantslaminatet förstås kommer ha ena ytan synlig vill jag gärna ha något hyfsat lättbearbetat för ändamålet, så att jag kan få en så jämn och snygg framkant som möjligt på bänkskivan.

Givet hur bra det gick att delningssåga B2 tänkte jag upprepa övningen i fråga även för E1, och vill då förstås i första hand såga bort den del av ämnet i vilken mistorna befinner sig. Detta råkar vara i ena kanten av barkvedssidan, och jag väljer därför att göra samma undantag från (min egen) praxis som jag gjorde med B2, och hyvla referensytan på kärnvedssidan.

Detta innebar i sin tur att jag först behövde ta bort kärnvedssidans konvexitet på bredden, vilket på sedvanligt manér gick nog så geschwindt med skrubbhyveln. Därefter var det bara att ta fram den korta rubanken, och tvärhyvla till dess ytan var plan på bredden, och alla spår av skrubbisen var borta. Blyertsmarkeringarna är därvidlag till hjälp: så länge de syns vet man att det återstår håligheter i ytan, och är det bara att fortsätta jobba. När all blyerts är borta vet man likaledes att de ställen som var högre har bragts i plan med de som var lägre, och att ytan är plan på bredden.

Nå, här och där kan det finnas enstaka bulor kvar, men dem letar man enkelt rätt på med vinkelhaken, och putsar man sedan bort med ett par fläckvisa tag på längden med hyveln.

Så var jag klar med referensytan och referenskanten på E1, så i helgen planerar jag att delningssåga reversytan med bandsågen, och sedan hyvla även den sidan slät och parallell.

I dag delningssågade jag reversytan på bandsågen, med snittet ställt för att ge 40 mm återstående tjocklek. Enligt ritningarna skall ämnet vara 1-1/2" = 38,1 mm, men jag valde att göra det enkelt för mig – efter att ha hyvlat bort märkena efter sågklingan plockade jag fram skjutmåttet, och började jaga hundradelar (siffrorna skrivna med blyerts på ämnet anger hur många hundradels mm mer än 39 mm jag uppmätt just där) till dess reversytan var helt slät och plan, och parallell med referensytan +/- 0,15 mm.

Slutlig tjocklek hamnade därvid på 39,05 mm +/- 0,15 mm, och ämnet lades till de andra. Som framgår av bilderna har jag alltjämt halvannan millimeter att avlägsna från reversytan på B2. När det är gjort kommer jag ha en sammanlagd bänkskivebredd på 493 mm, vilket sin tur ger vid handen att jag behöver två laminat till för att komma upp i en slutgiltig bredd strax under 600 mm – gissningsvis någonstans mellan 570 och 590 mm.

Exakt bredd spelar ingen som helst roll – det är bara att anpassa underredet efter vad det blir – förutom att man inte bör göra bänken för bred. Någonstans i spannet 550 till 600 mm är hur som haver det jag siktar på.

Som sagt var: två laminatämnen till behöver jag, och förstås hade jag sedan länge valt ut dem ur den strölagda virkeshögen. Jag hade ursprungligen planerat att använda G1:an som ett av dem, men på grund av några mistor i kanten av det ämnet, som dessutom är ett av de smalaste i A–G-serien, skulle jag på sin höjd kunna få ut 101 à 102 mm slutlig bredd ur det.

Givet att jag ur de andra kommer kunna få minst 104 à 105 mm bredd, vilket ju är det mått som sedan kommer bli bänkskivans tjocklek, och att skivan idealiter skall vara minst 4" = 101,6 mm för optimal installation av baktången, så vill jag gärna ha i alla fall några millimeters marginal för släthyvling av såväl ovan- som undersida sedan hela paketet limmats samman.

Ergo: G1 lägger vi åt sidan, och använder till tvärslåar i underredet i stället.

I stället har jag som redan nämnts sett ut två plankor i högen, den ena ca 15 och den andra ungefär 17 cm bred. Det är för övrigt de bägge smalaste av de plankor som inte är breda nog att få två ämnen ur.

Jag började alltså övningen med att korta dem till rätt rålängd – 2250 mm …

… och hyvlade sedan det som kommer bli referenskanten hyfsat rak och jämn. Jag lade inte för mycket ansträngning på saken …

…eftersom det bara handlar om att få en tillräckligt rak kant för med framgång att kunna köra dem tillräckligt rakt genom bandsågen för klyva bort huvuddelen av överskottet och ge ett lagom brett (120 mm) råämne för vidare bearbetning. Givet att jag sedan skall ta ner bredden från 120 till +/- 105 mm är det mer än nog marginal för småsniskor i sågandet.

Jag konstaterade härvidlag ännu en gång att det som i det här skedet är ganska jobbigt, nämligen att virket är genomsågat, vilket gör plankornas ytor svårare att bearbeta, kommer vara mig till fördel i slutändan – när jag limmar dem yta mot yta kommer jag ju i praktiken förvandla dem till en gigantisk, kvartersågad planka. Som framgår av hyvelspånen i bild är det mycket lättare att hyvla en kvartersågad yta – här har jag utan vidare spisning kunnat ta spån på kring en kvarts millimeter …

Förstås har jag också försökt planera behandlingen av de bägge plankorna så att knastar och mistor hamnar i det som sågas bort.

Till sist hade jag dessutom tur med just dessa bägge, då de vid kontroll efter klyvsågningen visade sig ha fiber/hyvlingsriktning på ovansidan från vänster till höger relativt barksidan …

… vilket innebär att jag kommer ha en främre bänkskivehalva, gjord av sju laminat och ungefär 315 mm bred som skall släthyvlas från höger till vänster, och en bakre halva, bestående av sex laminat och ungefär 270 mm bredd, som skall hyvlas från vänster till höger – vilket förstås blir från höger till vänster när man går runt till baksidan av bänken!

Det kommer med andra ord inte bli nödvändigt att sträcka sig längre in än över halva bänken vid släthyvlingen! 😊

Som synes fick jag också två schyssta restbitar, vilka säkert kommer komma till nytta i något sammanhang!

Verkligen ambitiöst bygge. Tänker du dig slutresultatet i stil med det i den här filmen? Det var varianter av det jag hittade på Google.

Jag har också ibland tänk tanken att bygga en arbetsbänk, fast min idé är lite tvärt om, det vill säga att göra en minimalistisk fackverksliknande sak utan så stor fast arbetsyta och så låg vikt som möjligt. Det skulle nog mer bli som en trebent ram där man kan sätta fast saker med lösa tvingar.

Behöver man en större bänkyta sätter man fast en lämplig skiva. För arbete med plywoodskivor eller spånplattor behövs ju inte det. Eftersom det jag oftast gör är hemförbättringar är skivmaterial och brädor de vanligaste arbetsstyckena. Sen skulle jag se till att yoga den tillräckligt hög för min längd. Jag är van att stå hukad när jag gör saker hemma. Låga bänkskivor, handfat, köksmaskiner och trappa. 🙂

Men det kanske aldrig blir av. Fast ditt jobb inspirerar verkligen. Särskilt de fina trä-ämnen du håller dig med. Du måtte spendera lika mycket tid bakom kameran som vid såg och hyvel. 😉 Kul för oss som får njuta av arbetet utan att behöva utföra det.

Bockarna du använde när du sågade brädorna för laminering, är det något du har byggt själv? De är väldigt stiliga och ser rejäla ut.

#147: Tack skall du ha för dina vänliga ord! 😊

Och jo, i stort sett en sådan, om än med vissa varianter: hel bänkskiva i stället för delad; hyvlingsmothåll samt hål för bänkspännare också; inte så välputsad och absolut inte blanklackerad (en hyvelbänk skall inte vara hal!); ingen bänkknekt … men som sagt: nära nog!

De bägge sågbänkarna har jag mycket riktigt tillverkat själv, dels därför att jag behövde dem – de gör sågning för hand avsevärt lättare – och dels som övning inför själva bänkbygget.

Vad gäller bänkens vikt är låg sådan för min del helt anatema – då jag ju mest använder handredskap är det tvärtom av stor betydelse att den är rejält tung, så att den varken gungar eller flyttar på sig när man t.ex. hyvlar, en verksamhet varvid en hel del krafter lösgöres. Precis hur tung min bänk blir vet jag inte – först när den är klar kan jag räkna ut det exakta kubikmåttet, och med ledning av virkets kända genomsnittsvikt (705 kg/m3 vid 12% jämviktsfuktighet) i alla fall få fram en siffra mellan tummen och pekfingret – men gissningsvis runt en 150 kilo eller så.

Det där med höjd är också en intressant fråga. Jag är själv 187 cm lång, och planerar att göra bänken ungfär 86 cm hög. Återigen är det en fråga om det där med handredskap, inte minst då hyvlar, där man har stor glädje av att kunna stå över dem, så att man använder kroppstyngden för att hålla dem i rätt spår, och sätter skjuts på dem med ben- och sätesmusklerna snarare än med armarna. Använder man mest elverktyg är det en annan sak – då kan man lugnt gå upp till 90 cm eller mer.

För de tillfällen då jag vill ha arbetsstycket högre upp – närmare ansiktet alltså – kommer jag bygga en s.k. moxontång som man tillfälligt monterar ovanpå hyvelbänken; en sådan har såväl bredare käftar som just egenskapen att lyfta upp arbetet en 15 cm eller så, och är ett klassiskt komplement/tillbehör.

Ska du olja eller vaxa din i stället för lacka, eller blir den naturell?

#149: Naturell tror jag inte det blir – det har sina poänger, men träet blir så fort smutsigt på ett ganska tråkigt sätt; inte så mycket patina som patetiskt, om jag får uttrycka mig så.

Jag har dock inte helt och hållet bestämt mig, men har tre kandidater på listan över nominerade till priset: antingen ren, kokt linolja, eller en hemmagjord blanding av lika delar kokt linolja, lacknafta och båtfernissa, eller en färdigköpt blandprodukt i form av Rustins Danish Oil. Vi får se när det börjar närma sig, och jag har hunnit testa dem allesammans (Danish Oil är det jag använde på sågbänkarna).

Apropå bilden så förstår jag vad du menar – det ser onekligen ut som en ask pappersnäsdukar – men det är en avbildning i 1600-tals(brist på)perspektiv som skall föreställa ett hyvlingsmothåll, vilket är en avlång träkloss som kan skjutas upp och ner genom ett urtag i bänksksivan, och i vilken det sitter en smidd järnklo mot vilken man kan hålla ett ämne när man skall hyvla det.

Bifogar ett foto på den järnklo jag har införskaffat inför bänkbygget; för att se hur det hela monteras, se t.ex. detta inlägg på Chris Schwarz blog, liksom detta för några bilder på hur ett sådant används.

Sågbänkarna hade fin yta.

Järnklon ser ut som en del av ett gammalt tortyrredskap om man inte vet vad det är. 🙂

#151: "Ve haff vays to mek yo tak!"

Och jo, jag är hyfsat nöjd med danskoljan på sågbänkarna, så det är definitivt en kandidat. Danish Oil har, nota bene, ingenting med Danmark att göra – det är ett till intet förpliktigande handelsnamn på diverse ytbehandlingsprodukter från ett antal olika tillverkare. De flesta av dem innehåller lin- och/eller tungolja (alltså olja pressad ur tungnötter, inte olja som väger mycket), någon form av petroleumbaserat lösningsmedel, i bland även hartser, samt sickativ, men den exakta sammansättningen är oftast svår, på gränsen till omöjlig för en lekperson att utröna.

Just Rustins variant är ganska trevlig: lätt att applicera med en trasa, luktar inte alltför illa, ger en helt OK yta – och är lätt att få tag i här i Europa!

Men som sagt: vi får se!

Efter att i går ha hyvlat H-ämnets referensyta och -kant plana, släta och vinkelräta …

… var det i dag dags att skrubba ner reversytan till drygt halvannan mm innan mållinjen, som jag satt till 46 mm tjocklek. Nästa steg blir att tvär- och längshyvla det hela slätt och plant ner till linjen i fråga (eller i alla fall dess närhet).

Du får all min respekt för ditt tålamod och din kunskap. Fantastiskt att du kan lägga så mycket energi och kärlek på varenda planka. Jag ser fram mot resten av resan.

/ Tom

#155: Tusen tack för dina vänliga ord och för det uppskattande och uppmuntrande tillropet! 😊

Skall jag vara alldeles ärlig vet jag väl inte om det är kärlek precis som jag lägger på plankorna, men omsorg kan man nog kalla det i alla fall. Inte att jag har så mycket till val – om jag vill få ihop det hela utan alltför mycket gråt, tandagnissel och grovt våld så vill det till att inte slarva i den här fasen.

Ett enkelt exempel: om jag inte får laminatens referens- och reversytor parallella med varandra och perfekt rätvinkliga mot kanterna så går det nog att med framgång limma samman dem, så länge ytorna är plana i sig själva … men när man ackumulerar felen från sammanlagt tolv limfogar är risken överhängande att hela bänkskivan blir skålad/snedvriden. Visst: det går att åtgärda i efterhand, och ett visst sådant efterarbete räknar jag med kommer bli nödvändigt, men ju större fel man tillåter i början, desto mer jobb sedan, och framförallt, desto tunnare bänkskiva till slut. Och jag är som redan nämnts ganska angelägen om att få den minst 4" = 101,6 mm tjock.

Missar jag det målet kommer det inte kunna hjälpas, och finns det åtgärder jag kan ta till för att få baktången att ändå passa, men jag vill i alla fall försöka med Plan A först!

En liten bild tagen med släpljus över ytan jag skrubbhyvlade i går – jag tänkte att det kunde vara intressant att visa hur det blir! Ganska vågigt, som synes, men det åtgärdar jag ju i nästa skede med rubankarna – och med skrubbisen går det mycket fortare att få bort huvuddelen av överskottsmaterialet!

Det viktiga är att ytterkanterna är högre än ytans mitt, så att rubanken kan ta ner hela ytan till plan utan att man riskerar att den åker upp- och nerförsbacke över någon puckel i mitten. 🤓

Här är så (ungefär) samma ställe på ämnet, i (ungefär) samma släpljus, men efter det att jag gått över ytan på tvären fem gånger.

Åsryggarna på längden är, som synes, nu helt borta; däremot har det bildats helt lätta sådana på tvären i stället – den korta rubanken har även den hyvelstålet slipat konvext, om än mycket mindre dramtiskt än vad fallet är med skrubbhyveln.

Och så till sist en släpljusbild på ytan efter avslutad släthyvling på längden. Inte möbelyteperfekt, men gott nog (hoppas jag!) för att duga som limyta!

Därmed var även H-ämnet lagt till handlingarna. Tjockleken slutade på 45 mm +/- 0,10 mm, och därmed är skivans bredd uppe i 538 mm. Ett ämne – I – återstår; sedan kommer det här inledande arbetsmomentet vara avklarat.

Vad använder du för lim till bänkskivan?

Är det vikt som gör att du vill ha den så tjock? Även om den vore hälften så tjock antar jag att den skulle vara tillräckligt styv för allt du kan utsätta den för i verkstan.

Jag kommer använda Titebond III – ett vattenfast, alifatiskt, s.k. gult PVA-lim till att laminera skivan, liksom benen och tvärslåarna.

För slutmonteringen planerar jag däremot att köra med Old Brown Glue, ett flytande hudlim. Till skillnad mot modernt trälim är det reversibelt (medelst fukt och värme), om man någon gång skulle behöva ta isär en sammanfogning, t.ex. i reparationssyften, och sedan har det också en betydligt längre öppettid, dvs. tidsrymd innan det börjat härda så pass att man inte längre utan negativa konsekvenser kan justera fogen.

Vad gäller skivans tjocklek är det ett antal faktorer som spelar in. Du har helt rätt i att även en bortåt hälften så tjock skiva torde bli tillräckligt styv – sockerlönn är ett rejält styvt virke – men på den punkten skadar det inte att ha goda marginaler, så att man inte om 20 år har en bänk som saggar på mitten.

Vikten är förvisso också av stor vikt (ha!) – som redan nämnts gör det stor skillnad när man arbetar med handverktyg. En bänk som gungar eller flyttar på sig är oerhört frustrerande att arbeta på; en som står stilla och ger gott stöd är desto tacknämligare.

Sedan handlar det som också nämnts om att få baktången att passa. Den drivs ju med en ratt, snarare än med en T-spak, och det är förstås viktigt att kanten på ratten inte sticker upp över kanten på bänken – annars kan man få problem om man arbetar på något som är längre än bänken.

Slutligen är en tjockare bänk också bättre lämpad för bänkspännare – ännu en gammal teknik för att hålla fast arbetsstycken på bänken – se fig. 4 på bilden, som är hämtad från just A.J. Roubos bok från 1700-talet om snickerikonsten. En bänkspännare (även kallad getfot) består av en stor järnkrok vars Skaft sättes i ett därför avsett hål i skivan, och sedan, genom ett eller ett par klubbslag upptill, kilas fast i hålet. Är skivan för tunn (eller för den delen för tjock) riskerar man att kilningseffekten uteblir eller försämras.

I dag på förmiddagen stack jag emellan med att göra klart det laminat i vilket bänkhakehålen skall tas upp, genom att hyvla bort de +/- 2 mm jag hade läåmnat kvar häromsistens, till dess jag uppnått önskad slutlig tjocklek på 34,5 mm, som vanligt +/- 0,1 mm.

I och med detta kunde jag mäta, och konstatera att jag, I-ämnet oräknat, nu är uppe i en bänkskivebredd på 538 mm.

Och så, som sagt var, I-ämnet! Detta är relativt kraftigt skålat på tvären, så för att det inte skall gunga och vicka för mycket när jag referensytehyvlar barksidan skrubbade jag först bort den värsta puckeln på kärnvedssidan.

Plankan är därtill en smula vind, kände jag när jag vände på den, men inte värre än att det går att jobba som det är, och, så som jag brukar göra, ta bort det vinda i samband med bearbetningen av referensytan. Men det blir nästa steg, det.

Referensytan på I-ämnet visade sig vara både lätt och svår på samma gång: ämnet var i stort sett rakt på längden, men en liten aning vint, och varje gång jag fick bort det vinda så fick jag ena kanten en aning konkav på längden; tog jag bort konkaviteten skevade det igen … 🤬

Nå, efter ganska många timmars perfektionsjagande hittade jag en kompromiss som får duga för ögonblicket; det kan bli, när det är dags att loimma ämnet opå plats, att jag behöver återkomma i ärendet, och bearbeta det relativt dess bägge grannar, men för närvarande får det duga som det är, och har jag börjat ta i tu med referenskanten – som synes på bilden är den nästan rätvinklig nu, men några tag till med hyveln kommer krävas.

Och så var även referenskanten kirrad å klar!

Nu återstår bara reversytan så är jag färdig med huvudmoment 1 – att såga och S3S-hyvla en tillräcklig mängd laminat för att kunna limma samman en bänkskiva med en bredd nå'nstans inom spannet 550–600 mm. (Givet att jag precis har strukit ut måttet 43 mm för hyvlingen av reversytan kommer jag, om resultatet härvidlag blir det eftersträvade, att hamna på ganska precis 580 mm total bredd.)

Efter halvannan timmes jobb med skrubbhyvel och kortrubank var så reversytan hyvlad ner till 43 mm-linjen ungefär. Givet att jag gick lite väl entusiastiskt till väga med skrubbisen (varom vittnar spånhögen) har jag förmodligen till och med gått förbi mållinjen här och där, och kommer ytterligare nå'n halv millimeter eller så att behöva försvinna under slutputsningen, men framåt går det i alla fall. 😊

#162: Tack för dina uttömmande svar! 🙂

#167: Du kommer att stå med en livstids förbrukning av lyxbraständare när du är färdig. 😀

#168: Väl bekomme!

Och nej: det blir inte braständare av hyvelspånen, ity de hamnar på komposthögen. Visst skulle de brinna fint om man stoppade dem i braskaminen, men givet att många av dem är väldigt lätta, och en hög av dem skulle brinna ganska intensivt, funnes det också en risk att ännu brinnande spån skulle föras med av det kraftiga drag som komme att utvecklas, och dras upp i rökgången eller till med ut ur skorstenen.

Förmodligen är min riskanalys härvidlag högst överdriven, men efter att ha sett grannens hus stå i ljusan låga i höstas (troligtvis på grund av en vedpannerökgång som blev för varm, och tände på taklaget) är jag vorden än mer försiktig än vad jag redan var inför varje form av öppen låga.

I dag var det bara att konstaterar att jag i går hade gått löst lite väl entusiastiskt med såväl skrubbhyvel som kortrubank, och lämnat efter mig ett böljande landskap i klass med Brösarps backar.

Efter att ha strukit om tjockleksmåttet till 41 mm, och sedan med blyerts markerat de lägsta punkterna som gårdagens slarv ställt till med, har jag med hjälp av såväl lång som kort rubank, och ett mera metodiskt arbete, tagit ner det hela till en ganska jämn yta, ungefär 0,75 mm från slutlinjen. I nästa skede skall jag först köra två eller tre tag på tvären, med järnet riktigt fint ställt, för jämna ut spåren efter dagens övningar, och sedan med ett förhoppningsvis begränsat antal passager på längden kunna nå målet.

Efter en lång stund av riktigt finlir fick jag så till även reversytan, på 41 mm tjocklek +/- 0,1 mm, och kunde därmed lägga även I-ämnet till högen.

I och med detta har jag tillräckligt många laminat – den sammanlagda bredden blev 577 mm …

… och är det dags att börja sortera dem för att hitta bästa lamineringsordning, samt gå över några av dem en gång till för bättre passning.

Vad härligt det skulle vara med en riktig hyvelbänk. Men jag har inte plats med någon här hemma så jag får nöja mig med Sjöbergs hyvelbänksklämma.

#173: Jag vet precis vad du menar – min verkstad när vi bodde i sta'n var det gamla portvaktsköket på kanske 8 m2, och där fick jag, sedan allt annat som också behövdes/skulle vara där kommit på plats bara just och jämt plats med den lilla Herculesbänken på 50x60 cm som jag i dag mest använder som avställningsyta.

Nu har jag hittat en initialsortering av laminaten som jag tror blir bra, och börjat gå igenom passningen mellan dem lite mera noga. Först att uppvisa fel som måste åtgärdas var det först hyvlade – A1 – där jag uppenbarligen inte varit tillräckligt precis när jag mätte den slutgiltiga tjockleken.

Det jag framförallt missat var att ena kanten (till höger i bild) på vissa avsnitt var ungefär 0,15 mm högre än den andra, men också att den lägre kanten var extra låg i ena ytterändan: ungefär 0,05 mm lägre än genomsnittet, och kanske 0,15 mm lägre än högsta punkten på samma kant. Det sammanlagda felet är alltså nå'nstans kring 0,3 mm, vilket är för mycket, ger synliga glipor, och inte duger.

Ergo: gör om, gör rätt!

Här har jag därför strukit ut ett nytt mått på 47,5 mm i stället för det ursprungliga 48 mm; nästa steg blir att omsorgsfullt ta ned reversytan till strecket.

Även A2 var imperfekt hyvlad på reversytan. Felet var förvisso mindre än det var på A1, men ändå såpass att jag strukit ett nytt mått på 49,25 – det förra var tänkt att vara 50 mm jämt, men ånyo hade jag tagit bort några tiondelar för mycket i hörnen …

Under det att jag skyfflat runt laminaten och funderat på i vilken ordning jag skall sätta dem, har jag också ytterligare läst på och funderat kring det där med bark- och kärnvedssida, och med rörelser i träet, och vad jag törs hoppas blir bäst därvidlag.

Trä är ju som bekant hygroskopiskt, dvs. det tar upp eller avger vatten i relation till rådande luftfuktighet, och strävar därvid alltid efter att uppnå jämvikt med den omgivande luften. (För all tydlighets skull talar jag alltså här om materialet trä, och inte om levande träd.) Luftfuktigheten varierar ganska mycket under året: varm luft kan hålla mera vatten än kall luft, m.fl. variabler; summan av kardemumman är hur som haver att trä i uppvärmd inomhusmiljö tenderar att krympa på vintern och svälla på sommaren. Dessa rörelser sker olika starkt i olika riktningar. I fiberriktningen, alltså på längden, är variationen försumbart liten. Radialt (på tvären mot årsringarna) är rörelsen större, och tangentiellt (parallellt med årsringarna) är den störst.

Mycket förenklat uttryckt innebär detta att den tangentiella rörelsen kan liknas vid att årsringarna strävar efter att rätas ut. Detta ger i sin tur vid handen att ett stycke trä på barksidan blir konkavt när det krymper (och ringarna blir rakare), medan det på kärnvedssidan blir i motsvarande grad konvext. Beroende på hur ringarna går kan man också få effekten att kärnvedssidan krymper mer än barksidan, så att det mellan två bark-mot-kärn-laminerade ämnen uppstår en liten räffla.

Som redan nämnts här i tråden var min ursprungliga plan att limma laminaten med barksida mot kärnvedssida, hela vägen igenom. På så vis får man konkavt som passar i konvext i takt med att det rör sig – men man riskerar också att på vintern få en serie av små grunda räfflor i ytan. Enligt vad somliga sagt mig kan det också göra att hela ytan riskerar att slå sig.

Jag konstaterar också att väldigt många illustrationer som jag ser i böcker m.m. visar växlande bark/bark- och kärn/kärn-lamineringar

Jag har därför börjat fundera på att i stället limma barksida mot barksida, och kärnvedssida mot kärnvedssida, och har efter en del pusslande hittat ett arrangemang som fungerar, och som dessutom hampar sig så att jag får vad som ser ut att bli en tajtare passning mellan laminaten.

Helt säker är jag dock inte ännu.

Hmmm … tål att tänkas på! 🤔

Och där fick det vara färdigtänkt! 🤔🤪💡😊

Man kan vända och vrida inte bara på laminaten utan på frågan om hur de skall läggas samman till dess man inte längre vet varken ut eller in, och risken för att snurra i sig i lika oändliga som hypotetiska resonemang är högst påtaglig. Alla möjligheter har för- och nackdelar, och i slutänden får man välja något, och så helt enkelt hoppas att det bär, snarare än brister.

Jag kommer alltså att limma laminaten enligt den nya ordningen: bark|bark–kärn|kärn osv.

Efter förmiddagens insats är beslutet också i det nrämaste oåterkalleligt. Det är nämligen så att det enda laminat som jag behövde snurra 180° runt längdaxeln (så att ovankanten blev underkant och vice versa) för att få rätt ordning på allt var det något tunnare som kommer att utgöra bänkskivans framkant. Då jag vill ha laminatens referenskant på undersidan innebar detta att den befintliga dylika hamnade ovanpå, och att jag alltså måste hyvla fram en ny på det som nu var undre kanten, dvs. den gamla reverskanten.

Detta är i sig inte svårt, men operationen komplicerades något av det i den gamla reverskanten fanns några smärre kantmistor kvar från de ganska stora sådana vilka från första början var vad som hade fått mig att välja just E1-ämnet till framkantslaminat (då det skall vara tunnare än de flesta andra fanns det marginal nog att få bort mistorna).

Enligt min ursprungliga Plan A hade dessa mistor geschwindt försvunnit i samband med att jag hyvlade ner (den gamla) ovankanten, där de ju tidigare satt; nu, däremot, hamnade de på underkantens (synliga) yttersida, och måste alltså tas bort helt samtidigt som kanten hyvlades till rät vinkel mot referensytan och ämnet förblev tillräckligt brett för att tillsammans med de andra kunna tas ner till slutlig bredd på +/- 105 mm. Givet att jag för detta ändamål bara hade 106 mm felfri bredd att jobba på innebar att största möjliga noggrannhet var anbefallen!

Sedan jag med putsgyveln avlägsnat de nu felaktiga referensmärkena från referensytan gick kantoperationen dessbättre som den skulle, och framkantslaminatet är därmed så gott som klart och så gott som S4S – i ena änden är det cirka 106 mm brett, i den andra 105, så det är möjligt att jag inte ens bryr mig om att ta ner det ytterligare innan limningen – hela skivans ovansida skall ju så småningom hyvlas plan som en enhet. Vi får se hur det ser ut när de andra laminaten är nertagna till slutlig bredd. 🤔

Tilläggas kan, att jag, sedan jag lagt tillbaka framkantslaminatet bland de andra och spänt samman hela paketet med några tvingar, mätte bredden på det hela, såväl på under- som översida och på ett antal ställen.

Skivan är för ögonblicket precis 578 mm bred såväl på ovan- som undersidan. På något enstaka ställe mätte den 577,5 eller 577 i stället, men det törs jag tänka och tycka faller med råge inom en högst acceptabel felmarginal. Framförallt vågar tro att dessa mått betyder att jag fått varje enskilt laminat tillfyllest jämntjockt, så att jag vid sammanlimningen inte gradvis bygger in en kurvatur i det hela.

Det är inte utan att jag är lite lättad – i och med detta anser jag det svåraste momentet vara lyckligt och väl genomfört. 🥳

Med E1:an färdigbehandlad gick jag igenom resten av laminaten, och konstaterade på nytt att de två som också behövde tittas till på nytt var D1 och D2 – i bägge fallen därför att det i ytterändarna bildades glipor mellan dessas respektive reversytor och grannlaminatet.

D2, som jag på grund av en besvärlig knast (se #92 ovan) ju redan hade kortat av i samband med att jag ursprungligen hyvlade det ville jag för ögonblicket inte göra kortare, så där strök jag en ny linje för reversytan och hyvlade ner det hela till denna; D1, däremot (som hade samma problem, nämligen att jag hyvlat ner yttersta delen av tvärändarna något mer än resten) var alltjämt 225 cm långt, så där löste jag problemet genom att helt enkelt såga av ytterändarna.

Detta är helt enligt plan – jag gjorde med flit mina råämnen +/- 80 mm för långa just för att ha marginal för detta – och i ett kommande skede skall samtliga laminat kortas på längden till +/- 2175 mm, kanske lite mer, kanske lite mindre.

Bänkens exakta längd spelar egentligen ingen roll. Ritningarna från Benchcrafted anger 87" = 2209,8 mm som total längd, men detta är inklusive ändkåpan, vilken i mitt fall kommer vara +/- 75 mm tjock; 2209,8-75 = 2134,8 ≈ 2135 mm. Utöver dessa 2135 behövs dock ytterligare ca 35 mm på själva skivan ur vilka tappen formas över vilken ändkåpan fästes, vilket alltså ger 2135+35 = 2170 mm total längd på skiva och tapp. En halv eller hel centimeter hit eller dit spelar därvidlag ingen som helst roll.

Egentligen hade en total längd på runt två och en halv meter varit det optimala (en hyvelbänk kan nästan inte bli för lång, bara för bred eller för hög), men det har jag inte riktigt plats för där jag tänkt mig att bänken skall stå, om jag också skall ha utrymme att röra mig fritt runt den.

Innan jag kortar ner samtliga ämnen till samma längd (vad den nu blir) har jag börjat förbereda mig för ta ner reverskanterna. Avgörande därvidlag är vad som är den största möjliga bredden för det minst breda ämnet, vilket råkar vara G1. Jag bar därför bort G1 till arbetsbänken, och kontrollmätte. Tittar man bara på styckets mått hade de eftersträvade 105 mm precis just och jämt kunnat åstadkommas, men dessvärre har ena kanten ett par mistor som går förbi det måttet.

För att helt och hållet avlägsna dessa skulle jag behövt gå ner till 103 mm, men givet att jag föromdligen kommer ta bort något i den riktningen när jag hyvlar den färdiga bänkskivan jämn valde jag att stryka måttet till 104 mm i stället. Som framgår av det sista fotot finns en liten bit av mistan kvar, men jag tror och hoppas att den försvinner i ett senare skede.

När jag nu visste vilken bredd det blir på laminaten kunde jag börja ta dem alla under behandling. Då de flesta av dem är mellan 5 och 10 mm bredare än 104 mm valde jag att stryka an en blyertslinje på 106 mm, och sedan köra dem genom bandsågen med sågdjupet ställt på 106,5 mm.

Jag sågar egentligen inte efter linjen, utan med ledning av parallellanslaget, så linjen fyller mera funtionen av en slags försäkring – så länge snittet ligger på rätt sida om linjen så vet jag att jag inte sågat bort för mycket!

Några av ämnena var redan ganska nära 106,5 mm, men andra var betydligt bredare, så att hyvla ner dem hela vägen från, säg 125 till 104 mm hade inte bara tagit en hel del tid, det hade också varit ett rejält slöseri med virke!

Nu sparade jag i stället inte bara jobb, utan virke också, och fick en hel hög med drygt två meter långa, kvartersågade (!) lönnlister, som förr eller senare kommer komma till nytta.

En ytterligare fördel med att bandsåga i det här läget är förstås att jag nu har en utgångspunkt för det påföljande hyvlingsarbetet som är relativt jämn. Visst drar bandsågen lite småsnett mellan varven, och det är inte heller helt enkelt att styra såpass långa och tunga ämnen, men jämfört med den ursprungliga kanten blir det mycket lättare. 😎

Efter att ha sågat bort överskottet på samtliga ämnen (utom A2, som redan var så nära 106,5 att det inte hade varit värt besväret, medan G1, längst till vänster i bild, förstås redan är nere på 104 mm) ser det hela plötsligt mycket mera ut som en bänkskiva!

Som synes har jag för ögonblicket lagt de två främsta laminaten – bänkhakeraden och framkanten – åt sidan (eller snarare undertill). Nästa jobb blir att hyvla ner samtliga laminat till 104 mm bredd, och sedan kolla än en gång att allt sluter tätt och väl an innan jag kortar av ämnena till samma längd och stöthyvlar ändträet på dem.

Som framgår av den här bilden ser det dock ut som om jag fått samtliga ytor tillräckligt släta och skarvarna tillräckligt tajta – jag har provat, och i rådande läge hittar jag ingenstans någon glipa i vilken jag kan få in ens mitt tunnaste (0,05 mm) bladmått …

Efter en del mätande och funderande fram och tillbaka har jag nu bestämt mig för att göra laminaten 2178 mm långa. Detta val är dels baserat på vad som är praktiskt genomförbart – D1 kortade jag ju häromdagen ner lite på en höft, och hamnade då på 2184,5 mm längd med ostötta ändar (dvs. ännu ej gjorda rätvinkliga dymedlest stöthyvel och -låda) , vilket i sin tur innebär att några mm till kommer försvinna från det för närvarande kortaste ämnet.

Utöver vad som är möjligt är det också så att 2178 (nå, egentligen 2178,05) mm är detsamma som 85-3/4", och givet att tängerna är amerikanska, och således har alla kritiska mått i tum, vilket också gäller tillhörande installationsanvisningar och ritningar; för att underlätta något i en mån jag behöver tänka i tum under kommande moment valde jag alltså ett mått som ger en stor fraktion – 3/4 – snarare än en mindre som t.ex. 13/16 eller (än värre) 25/32.

Jag förstår tum-systemet ganska väl, men har inte den känsla för feeling i det som jag skulle haft om jag varit (t.ex.) amerikan. För att ta ett exempel från ritningarna: de anger ändtappens djup till 1-1/4". Till och med en metriskt skolad människa som jag kan i huvudet räkna ut att 85-3/4" minus 1-1/4" ger 84-/1/2", och när jag sedan också vet att öppningen för det rörliga bänkhakeblocket på baktången skall vara 17" kan jag utan att riskera psykbryt i huvudet räkna ut att bänkhakelaminatet kommer bli 67-1/2", vilket miniräknaren (så stora omvandlingar från tum till mm gör jag inte huvudet) talar om för mig motsvarar 1714,5 mm.

När jag nu slutgiltigt bestämt mig för hur långa jag vill ha laminaten tog jag också beslutet att löpande och i samband med att jag hyvlar ner de sista millimetrarna på reverskanterna också korta ämnena till sagda 2178 mm längd.

Sagt och gjort: först ut till behandling var A1, och sedan jag hyvlat ner kanten tog jag fram stötlådan … och kom på att jag innan jag kunde fortsätta måste byta ut offerklossen på densamma!

Man kan förvisso stötlhyvla både på längden och på tvären, men teknikens huvudsakliga funktion är att på tvären hyvla ändträ till önskad vinkel, i det här fallet 90° mot såväl referensytan som referenskanten. Och när man hyvlar (eller utför annan, skärande bearbetning av) ändträ är det lätt hänt att man slår/bryter loss fibrer ur den bortre kanten, så att den ser splittrad och ful ut. Det vill man inte skall ske.

Ett sätt att undvika dylik utbrytning är att först hyvla en fas på bakre kanten; ett annat är att sätta en offerkloss mellan ämnet och stötlådans anslag. Givet att min snitsiga köpestötlåda är så sinnrikt konstruerad att det går att skruva fast en dylik offerkloss i anslaget var det här bara fråga om att den befintliga var för låg (ca 38 mm) i förhållande till de ämnen (i snitt runt 45 mm tjocka) som jag vill stöta.

Ergo plockade jag fram en bit byggmarknadsfuru, och sågade av ett 200 mm långt stycke, vilket jag sedan tog ner till lagom höjd (55 mm) och tjocklek (drygt 20 mm) med hjälp av bandsågen. Efter att ha slipat huvudytorna släta och parallella med hjälp av trumslipen mätte jag för och borrade de hål som krävs för monteringsskruvarna, samt försänkte hålen för skruvskallarna. Till sist tog jag fram en liten stöthyvel och hyvlade en fas på bakkanten av offerblocket, så att detta inte kommer flisas sönder för mycket under användning, det heller.

Med offerbocket på plats kunde jag så börja stöthyvla A1-laminatet; först i ena änden och sedan efter att ha sågat bort överskottet, i andra änden till dess 2178 mm längd var uppnådd, och bägge kortändarna var rätvinkliga.

På de första ämnet – A1 – att kortas mätte jag omsorgsfullt in 2178 mm, men för de övriga kommer jag inte mäta upp löngden, utan varje ta måttet direkt från A1:an.

Att sätta mått med mätredskap är närmast per definition en aktivitet med inbyggda felkällor – man kan t.ex. läsa av fel, sätta an fel, förväxla saker, m.m. m.m. – och bör därför i görligaste mån undvikas.

I det här fallet gör jag så att jag först stöthyvlar ena änden på det som skall kortas så att den är rätvinklig och som den skall; därefter lägger jag det ämnet och det från vilket måttet skall tas mot en referenspunkt (i det här fallet min perfekt släta och jämna granitskiva); i andra änden gör jag med spetsen på markeringskniven ett litet hack i ena kanten av det som skall kortas, och är därvidlag mycket noga med att trycka den flata sidan av kniven mot änden på ämnet från vilket måttet tas.

Sedan vänder jag kniven, så att den flata sidan kommer in mot det som skall behållas, sätter eggen i hacket, och skjuter upp vinkelhaken mot kniven till dess de är kloss inpå varandra – en mycket säkrare metod än att först försöka sätta an vinkelhaken på precis rätt ställe och sedan föra dit kniven.

När vinkelhaken förts till rätt läge håller jag den stadigt stilla, och skär med kniven en markering rakt över hela ytan, längs med vinkelhaken. Därefter vänder jag ämnet 90° i taget, och tar linjen hela vägen runt. I samtliga dessa moment är det en benhård regel att anslaget på vinkelhaken bara får sättas an mot antingen referensytan eller referenskanten. Gör man det kommer linjerna mötas när man kommer runt, även om det finns smärre fel i hur ämnet är gjort fyrkantigt och rätvinkligt.

Därefter ritade jag en inte lika noggrant åstadkommen blyertslinje runt ämnet, ett par millimeter utanför knivlinjen, och sågade av huvuddelen av överskottet.

En markeringskniv är utan tvivel helt överlägsen en penna när det gäller att markera med precision – en knivlinje har en tydlig punkt där dess bredd slutar, och använder man en kniv som bara har egg på ena sidan, medan den andra är helt flat, får man på den sida som skars av det flata en perfekt, slät yta, en knapp mm djup.

När man sedan tar bort det överskjutande – i det här fallet alltså med en stöthyvel – kommer först knivlinjens bortre sida försvinna och sedan, gradvis den återstående "kudden" i mitten av snittet. Precis när "kudden" är helt borta, den också, vet man att man nått målet.

Ett blyertsstreck däremot har en bredd, men bara på ytan av ämnet; det är således mycket svårare att se när det är färdigt. En knivlinje, eventuellt gjord djupare, är också mycket lättare att sätta an en såg i, och gör också att de ytligaste fibrerna inte behöver kapas av sågen – de är ju redan avskurna av kniven – varför man får en mycket snyggare och jämnare ytterkant på snittet.

I just det här fallet är det inte lika enkelt som det annars kan vara att uppnå ett gott resultat med stöthyveln – den har en skärbredd på 58 mm, medan laminaten är mellan 40 och 50 mm tjocka. Sockerlönn, som även annars är ett ganska hårt träslag, har ett ännu hårdare ändträ, som gör ganska kraftfullt motstånd, särskilt när det är såpass tjockt.

Resultatet är också beroende av hur väl man lyckats ställa in stöthyveln – dess stål skall förstås vara perfekt centrerat, så att det skär precis lika djupt över eggens hela bredd. Detta måste man ställa in på fingertoppskänsla – man testar med tunna provbitar i stålets ytterändar, till dess man möter lika mycket motstånd såväl till höger som till vänster – vilket förstås inte är någon helt exakt vetenskap.

Nära nog går det dock att komma, och med ett rimligt mått av omsorg (inklusiva att, om det behövs, vända ämnet 180°) får man fullt passabla resultat. Således är nu G1 och A1 lika breda, lika långa och har korttändar i 90° mot yta och kant.

Med G1 och A1 klara valde jag att hyvla ner de bägge yttersta laminaten – de till framkanten och bänkhakeraden – till slutlig bredd om 104 mm; dessa bägge kortade jag dock inte ner till 2178 mm.

Framkantslaminatet behöver nämligen vara längre än de andra, eftersom det skall sinkas in i ena änden av ändkåpan, så det är bättre att låta det vara så långt som det är till dess sinkförbandet är klart och inpassat, och det går att måtta mot resten av bänken var det skall tas av i andra änden.

Bänkhakelaminatet skall i stället, och som redan nämnts, vara kortare (1714,5 mm enligt min beräkning i #186), men även dessa mått är det bättre att slutgiltigt fastställa när man är så långt kommen, och kan måtta och inte bara mäta.

Bild nummer 2 gör för övrigt tydligt varför jag är glad att jag, inför kanthyvlingen, valt att bandsåga med några millimeters säkerhetsmarginal: när jag tidigare i dag sågade bort kantöverskottet på bänkhakelaminatet råkade jag på sluttampen vicka på ämnet (när två meter ämne sticker ut bortanför sågen blir hävstångseffekten ganska god); som synes hamnade felsnittet på rätt sida om den 104 mm-linje jag sedan strök, men hade jag siktat snävare hade det gått över den, vilket inte hade varit så roligt.

#178: Vilka härliga hyvlar du har. Efter att nyligen ha läst recensioner om många av de putshyvlar som finns på byggmarknader och liknande uppskattar jag dina ännu mer. 🙂 Här är några exempel från olika butiker och om olika hyvlar:

”Trodde jag köpte en äkta Stanley men det här är bara oanvändbart skräp. Anliggningsytan för sätet/grodan och sätet självt är grovt gjutna men inte slipade så det går inte att justera stålets position. Därför går den inte att använda som hyvel utan modifiering. Dessutom är den skev på flera ställen.”

”Sulan är ordentligt skev från start och skulle behöva många timmars slipning. Hyvel-"stålet" är antagligen billigt ohärdat stål eftersom det håller skärpan 3-4 drag för att sedan hugga ut flisor i virket.
Grodan håller sig inte i position oavsett hur hårt man drar åt skruvarna. Ställskruven är av plast och sviktar när man hyvlar vilket påverkar stålets utskjutning ur gapet (som också är på tok för stort för en putshyvel). Vinkeljusteringen är usel och ställer om sig oavsett hur hårt man fäster stålet. Spånbrytaren är inte vinkelrät och behöver slipning.
Ska testa att göra om den till en grovhyvel (scrub plane) men jag tvivlar på att den duger till det heller eftersom stålet är så mjukt.
Lägg på 500kr och köp en riktig hyvel eller försök att hitta en RIKTIG Stanley på loppis eller second hand.”

”Hyveln fungerade mycket dåligt när jag började hyvla.
Hyvelspånen fastnade mellan skär och spånbrytare och skäret var inte vasst. Jag vässade skäret och böjde om spånbrytaren så att inte spånen fastnade. Nu fungerar den bra men jag tror att dom flesta skulle ha lämnat tillbaka den.”

Den här recensenten gav hyveln 4/5 stjärnor:

”Extremt prisvärd stanleykopia. Det behövs ca 2 timmars arbete med att slipa diverse detaljer på hyveln innan den kan användas. Det finns bra videos på nätet (engelska) hur du ska göra. Det är inte bara skärstålet som behöver justeras. Så var det även med originalet när det kom för nästan 100 år sedan. En hyvel som är helt klar att använda kostar 8-10 ggr så mycket. När du fixar till hyveln lär du dig också hur den fungerar och justeras.”

#192: Jag är själv väldigt glad för och i mina hyvlar -- men så har jag ju också valt det mer kostsamma upplägget att köpa nytillverkade hyvlar från en av dagens mest välrenommerade tillverkare.

Till fördelarna hör då att man får finfina grejor som är klara att användas direkt ur kartongen (också om det är värt besväret även med dessa att se över och ytterligare något lite bryna eggen), och man lugnt kan utgå från att om resultatet inte blir som det borde så ligger felet i handhavandet och inte i verktyget, vilket påtagligt underlättar lärprocessen.

Den enda riktiga minusposten hittar man förstås i plånboken -- man betalar mycket riktigt åtta à tio gånger mer än vad det billigaste byggmarknadsskrotet betingar, och i alla fall tre gånger mer än vad man får ge för de bästa Kina-tillverkade ekvivalenserna.

Det är också riktigt att den som vet vad hen gör kan fixa och dona med ett billigare verktyg, och med en tillräcklig arbetsinsats (två timmar tror jag därvidlag vad jag vill om) lyfta det till en fullt funktionsduglig nivå. Det är dock lättare sagt än gjort för den som är total nybörjare; när man inte vet hur det skall/bör vara, är det svårt att veta vad som är fel och hur man kan åtgärda det.

Jag har en hel del ytterligare funderingar och åsikter i frågan, men vill här inte öda alltför många elektroner på en debatt som ändå inte kan gå i mål -- de gustibus non est disputandum, och var och en har sin fulla rätt att bli salig på sin fason.

Efter dagens id är nu även F1 och D1 avverkade, vilket ger sex färdiga ämnen och sju kvar att ta omhänder …